ТЕХНОЛОГІЯ ХАРЧОВИХ КОНЦЕНТРАТІВ

Електронний посібник

ГОЛОВНА	ТЕОРЕТИЧНІ ВІДОМОСТІ		АНОТАЦІЯ	ДОДАТКИ
ГЛОСАРІЙ		СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ		УКЛАДАЧІ

САМОСТІЙНА РОБОТА

РОЗДІЛ 1. КЛАСИФІКАЦІЯ І ОСОБЛИВОСТІ ХАРЧОВИХ КОНЦЕНТРАТІВ

1. Способи теплового сушіння, техніка і параметри сушіння

1.1. Теплове сушіння

1.2. Теоретичні основи сушіння харчових продуктів

Ключові слова: сушіння, конвективний спосіб, кондуктивний спосіб, радіаційний спосіб, статика, кінетика, динаміка процесу сушіння, вологість, вологопровідність, вологовіддача

2. Сутність сублімаційного сушіння, його переваги і недоліки

2.1. Основи сушіння сублімацією. Переваги і недоліки сублімаційного сушіння

2.2. Обладнання для сублімаційного сушіння

Ключові слова: сублімаційне сушіння, субліматор, десубліматор

РОЗДІЛ 2. ВИРОБНИЦТВО НАПІВФАБРИКАТІВ ХАРЧОКОНЦЕНТРАТНОГО ВИРОБНИЦТВА

3. Характеристика і технологічна схема виробництва плодових і ягідних екстрактів

3.1. Характеристика плодових і ягідних екстрактів

3.2. Технологічна схема виробництва плодових і ягідних екстрактів

Ключові слова: плодові і ягідні екстракти, ферментний препарат, освітлення

РОЗДІЛ 3. ХАРЧОВІ КОНЦЕНТРАТИ ОБІДНІХ СТРАВ

4. Характеристика і технологічна схема виробництва кулінарних соусів

4.1. Характеристика кулінарних соусів

4.2. Технологічна схема виробництва кулінарних соусів

Ключові слова: сухі кулінарні соуси, декстринізація, декстринізоване пшеничне борошно

РОЗДІЛ 6. СУХІ СНІДАНКИ

5. Характеристика і технологічна схема виробництва зірваних зерен, повітряного солодкого рису

5.1. Харчова цінність злакових культур для виробництва зірваних (повітряних) зерен

5.2. Технологічна схема виробництва зірваних зерен злакових культур

5.3. Технологічна схема виробництва повітряного солодкого рису

Ключові слова: зірвані зерна, повітряні зерна, апарат типу «пушка»

РОЗДІЛ 8. ВИРОБНИЦТВО КАРТОПЛЕ ПРОДУКТІВ

6. Характеристика і технологічна схема виробництва замороженої гарнірної картоплі та сухого картопляного пюре

6.1. Характеристика замороженої гарнірної картоплі та сухого пюре

6.2. Технологічна схема виробництва замороженої гарнірної картоплі

6.3. Технологічна схема виробництва сухого картопляного пюре

Ключові слова: гарнірна картопля, сухе пюре, бланшування, сульфітація

РОЗДІЛ 9. ПРЯНОЩІ

7. Характеристика і технологічна схема виробництва прянощів

7.1. Характеристика прянощів

7.2. Технологічна схема виробництва прянощів

Ключові слова: класичні та місцеві прянощі,штучні та синтетичні прянощі

РОЗДІЛ 1. КЛАСИФІКАЦІЯ І ОСОБЛИВОСТІ ХАРЧОВИХ КОНЦЕНТРАТІВ

1. Способи теплового сушіння, техніка і параметри сушіння

1.1. Теплове сушіння

Теплове сушіння як процес консервування харчових продуктів широко розповсюджений в харчоконцентратній промисловості. Сушать варені крупи, м’ясо, відвари круп, екстракти кави і цикорію, плодові соки і інші продукти, які являються напівфабрикатами у виробництві харчових концентратів.

Основні способи сушіння, що використовуються в промисловості, відрізняються один від одного принципом підводу тепла до висушуваного матеріалу, наведені і охарактеризовані на рис. 1.1.

Рис. 1.1. Способи сушіння харчових продуктів

1.2. Теоретичні основи сушіння харчових продуктів

Теорію сушіння харчових продуктів можна розділити на три розділи: статику, кінетику і динаміку процесу сушіння (рис. 1.2.).

Об’єктом сушіння є будь-яка речовина, яка складається з твердої і рідкої фаз. Відношення маси вологи до загальної маси вологого матеріалу визначається як вологість цього матеріалу. Вона може змінюватись в широких межах (від 0 до 100%).

В сушильній практиці використовують поняття – вологовміст матеріалу, при якому незмінною величиною являється маса абсолютно сухої речовини.

Рис. 1.2. Розділи теорії сушіння харчових продуктів

Вологовміст матеріалу визначається як відношення маси вологи в матеріалі до маси сухої речовини його. Цей показник змінюється від 0 (абсолютно суха речовина) до ∞ (вода).

Для перерахунку вологовмісту і вологості матеріалу можна використовувати наступні формули:

Wв=, (1.7)

і

Wо=, (1.8)

де: W_в - вологовміст матеріалу, %;

W_о - вологість матеріалу, %.

Зв’язок між вологою і сухою речовиною висушуваного матеріалу розділяють на чотири форми:

v хімічний зв’язок – вода входить до складу молекули; цей зв’язок має найбільшу енергію. Хімічно зв’язану воду видалити з речовини без її руйнування неможливо, тому така форма зв’язку при сушінні матеріалу не враховується;

v адсорбційний зв’язок – вода у вигляді тонкої плівки утримується силами поверхневого натяжіння на внутрішній і зовнішній поверхні міцел колоїдного тіла. Для видалення адсорбційної вологи необхідне тривале сушіння;

v осмотичний зв’язок – вода зв’язана з твердим тілом неміцно і легко видаляється з матеріалу;

v капілярний зв’язок – володіє вода, яка міститься в капілярах і зв’язана з сухою речовиною механічним зв’язком.

В сушильній практиці вологу розрізняють також за характером взаємодії її з навколишнім середовищем. За цією ознакою вона ділиться на вільну, гігроскопічну і рівноважну.

Ø Вільна волога – волога матеріалу, яка випаровується з такою ж інтенсивністю, як волога з вільної поверхні.

Ø Гігроскопічна волога – волога, яка обумовлює таку вологість матеріалу, при якій пружність парів води на поверхні матеріалу менше пружності парів над поверхнею вільно випаровуваної води.

Ø Рівноважна волога – волога, утворююча вологість матеріалу, при якій наступає рівновага між матеріалом і сушильним агентом. При цій вологості рух вологи із матеріалу в сушильний агент і навпаки не спостерігається. Така рівноважна вологість залежить від температури і відносної вологості повітря і змінюється з їх зміною.

Сушильний процес представляє собою процес видалення вологи з матеріалу до досягнення рівноважної вологості.

На перебіг сушильного процесу велике значення здійснюють вплив також вологопровідність і вологовіддача матеріалу.

Вологопровідність (перенос вологи в середині матеріалу) – це здатність вологи переміщуватись з центра матеріалу до його граничного шару у вигляді рідини або пару. Інтенсивність переміщення залежить від фізико-хімічних властивостей матеріалу, вологості, температури, причому в процесі сушіння ця інтенсивність падає.

Вологовіддача (зовнішній перенос) – здатність вологи переміщуватись в зону випаровування. Вологовіддача також змінюється в процесі сушіння і залежить від стану зовнішнього шару матеріалу.

Контрольні питання

1. Які способи теплового сушіння використовуються в харчовій промисловості? 2. В чому полягає суть конвективного способу сушіння харчових продуктів? 3. В чому полягає суть кондуктивного способу сушіння харчових продуктів? 4. Дати визначення поняттям «вологість», «вологовміст». 5. Назвати розділи теорії сушіння і які об’єкти вони вивчають. 6. Які форми зв’язків вологи і сухої речовини спостерігаються в харчових продуктах? 7. Назвати види вологи за характером взаємодії з навколишнім середовищем? 8. Що представляє собою рівноважна вологість продукту? 9. Які фактори впливають на перебіг сушильного процесу продуктів? 10. Від яких факторів залежить інтенсивність переміщення вологи в продукті під час процесу сушіння?

2.Сутність сублімаційного сушіння, його переваги і недоліки

2.1. Основи сушіння сублімацією. Переваги і недоліки сублімаційного сушіння

Сублімаційне сушіння харчових продуктів – це спосіб сушіння, який заснований на здатності льоду при певних умовах випаровуватися, минаючи рідку фазу, тобто возгонятися.

Сутність сублімаційного сушіння полягає у возгонці льоду (води, яка перетворилася в кристали льоду) при тиску парів навколишнього середовища нижче фази утворення газів.

ПЕРЕВАГИ СПОСОБУ

Сприяє збереженню форми висушуваного продукту; зменшення в об’ємі, що спостерігається при тепловому сушінні, не відбувається, і продукт після сушіння зберігає свої лінійні розміри; продукт зберігає свої вихідні властивості, екстрактивні речовини, ферменти і вітаміни; за смаковими якостями відновлені продукти мало відрізняються від продуктів, які не піддавалися сушінню.

НЕДОЛІКИ СПОСОБУ

Навіть при незначному вмісті води у висушених продуктах при зберіганні спостерігаються реакції ферментативного характеру, що впливають на зміни якості продукту, але внаслідок низької вологості вони протікають дуже повільно, і майже більшість продуктів, висушених цим методом можна зберігати протягом 6 і більше місяців; з матеріальної точки зору спосіб дорогий тому сублімації слід піддавати ті продукти, які неможливо без явних втрат якості висушити методом теплового сушіння.

2.2. Обладнання для сублімаційного сушіння

Сушіння сублімаційним методом здійснюють в спеціальному апараті – субліматорі, який представляє собою сосуд, який герметично зачиняється, в якому розташовані полки для розміщення на них продукту, до цих полок за допомогою різних приладів підводиться тепло.

Субліматор

Субліматор з’єднаний широкою трубою з іншим сосудом – десубліматором, де за рахунок додаткового охолодження пари сублімаційного льоду знову перетворюється в лід, заморожуючись на охолоджувальній поверхні (трубах). В системі підтримують вакуум.

Сушіння в системі субліматор-десубліматор здійснюють наступним чином.

Продукт розкладують на лотки і заморожують у швидко морозильному апараті; далі поміщують їх в субліматор, який герметично зачиняють. Системою вакуум-насосів утворюють в ньому розрідження, і тільки при досягненні вакууму до продукту за допомогою нагрівальних елементів підводять тепло. Пара, яка утворилася в результаті возгонки льоду, поступає в десубліматор, де наморожується на труби, які охолоджуються спеціальним холодоагентом (найчастіше аміаком). В цей час температура продукту знаходиться в межах мінус 10 – 20^оС. Таке сушіння триває 8 – 10 годин, потім температура підвищується і видалення залишкової вологи відбувається при плюсових температурах. Повний час сушіння 11 – 12 годин. Кінцева вологість продукту повинна бути 4 – 5%.

Таким чином, сушіння продукту на сублімаційній установці може бути розділене на три періоди.

І ПЕРІОД	Самозаморожування продукту, коли він втрачає в залежності від умов і структури першочергову вологу (3 – 4%), що легко віддається.
ІІ ПЕРІОД	Сушіння продукту в замороженому стані – період сублімації, за цей час з продукту видаляється до 80% вологи.
ІІІ ПЕРІОД	Теплове сушіння, здійснюється при плюсових температурах. Для отримання доброякісного продукту важливо, щоб цей період наступив як можна пізніше і тривав як найменше і щоб плюсові температури не підвищувалися до меж, при яких почнуть руйнуватися біологічно активні речовини.

Суттєвим моментом при здійсненні сублімаційного сушіння являється видалення із субліматора пари, яка утворилася. Найпоширеніший спосіб видалення пари – її десублімація на охолоджувальних поверхнях (трубах). Пароповітряна суміш, проходячи через десубліматор, залишає вологу, намороженої у вигляді льоду на охолоджувальні до мінус 40^оС поверхні, і у вакуум-насос поступає мала частина некондиційних газів.

Робота кожного субліматора складається з наступних операцій:

ü завантаження замороженого продукту;

ü закриття кришки зі сторони завантаження;

ü сублімація льоду з розігрівом плит до максимальної температури;

ü вакуумно-теплового досушіння зі зниженням температури нагрівальних плит до мінімально заданої величини;

ü відкриття кришки субліматора зі сторони розвантаження продукту;

ü вивантаження із субліматора візків з висушеним продуктом.

Контрольні питання

1. В чому полягає суть сублімаційного способу сушіння продуктів? 2. Які переваги у сублімаційному способі сушіння харчових продуктів? 3. Які недоліки у сублімаційному способі сушіння харчових продуктів? 4. Яке обладнання використовується для проведення сублімаційного способу сушіння? Що воно собою представляє? 5. Яким чином здійснюється процес сушіння продукту за допомогою сублімаційного способу сушіння? 6. Назвати періоди сублімаційного способу сушіння продуктів. 7. З яких операцій складається робота сублімаційного устаткування?

РОЗДІЛ 2. ВИРОБНИЦТВО НАПІВФАБРИКАТІВ ХАРЧОКОНЦЕНТРАТНОГО ВИРОБНИЦТВА

3. Характеристика і технологічна схема виробництва плодових і ягідних екстрактів

3.1. Характеристика плодових і ягідних екстрактів

Плодові і ягідні екстракти – це продукт, отриманий уварюванням плодових і ягідних соків. Для виробництва екстрактів використовують як натуральні, так і сульфітовані сірчаним альдегідом або консервовані сорбіновою кислотою соки.

Найпоширенішою сировиною для отримання екстрактів є вишні, сливи, яблука, груша, малина, суниця, журавлина та ін.

Найменування екстракт отримує за назвою соку, з якого він виготовлений. Не допускається додавання в екстракти різних речовин, в тому числі штучних фарбників, сахарози, декстрину і інших харчових кислот, за винятком сорбінової.

За зовнішнім виглядом екстракти після їх розведення водою повинні являти собою прозору рідину, яка не дає протягом двохгодинного стану осаду. В екстрактах І сорту допускається не більше 0,3% по масі легко відфільтрованого осаду пектинових і білкових речовин. У вишневому і яблучному екстрактах допускається невеликий осад солей органічних кислот у вигляді розчинних кристалів. Необхідно, щоб смак і запах екстрактів відповідав смаку і запаху соків, з яких вони приготовленні.

Всі екстракти повинні мати повну розчинність у воді. Не допускається вміст сторонніх домішок.

3.2. Технологічна схема виробництва плодових і ягідних екстрактів

Технологічна схема виробництва плодових і ягідних екстрактів представлена на рис. 3.1.

Сульфітований сік зливають з бочок в ємності 1, звідки центробіжним насосом 2 перекачують в збірні танки 3. Соки, які зберігаються в танках, освітлюють, додаючи в них ферментний препарат, який отриманий в результаті діяльності пліснявого грибу Aspergillus. Перед цим сік нагрівають до 40 – 45^оС за допомогою трубчастого підігрівача.

Рис. 3.1. Технологічна схема виробництва плодово-ягідних екстрактів

Сік із залитою в нього витяжкою ферментного препарату перемішують і залишають до повного гідролізу пектину (2 – 3 доби). В результаті гідролізу пектину різко знижується в’язкість соку, він стає прозорим.

Оброблений препаратом сік насосом 4 перекачують в напірний бак 5, звідки він самопливом поступає на сепаратор 6 для очищення і освітлення.

Сепарований сік направляється в проміжний бак 7, потім його насосом 8 передають для фільтрації на фільтр-прес 9. Освітлений, відфільтрований від осаду сік направляють насосом 10 у вакуум-апарат 11 для уварювання.

В першій парі корпусів апарату сік уварюється до вмісту сухих речовин 28 – 30% і по циркуляційній трубці передається у другий сепаратор, де остаточно уварюється. Уварювання соку ведуть при температурі кипіння 65^оС, робочому тиску в камері 21,3 – 25,3 кПа і тиску пари 0,15 – 0,18 МПа. Тривалість одного варіння 1,5 год.

Згущений у вакуум-апараті екстракт перекачують насосом 12 в приймальну ванну 13, фільтруючи на шляху через шовкову сітку. З приймальної ванни екстракт подають для охолодження на трубний охолоджувач 14, звідки його збирають у ванни 15.

Готовий екстракт розливають у бочки місткістю до 50 кг.

	Контрольні питання
1. Що являють собою плодові та ягідні екстракти? 2. Що являється сировиною для виробництва екстрактів? 3. Який зовнішній вигляд мають екстракти після розведення їх водою? 4. Вміст яких речовини не допускається в екстрактах? 5. Як чином проводять гідроліз і освітлення соку? 6. Надати характеристику процесу уварювання. 7. При яких режимах проводять процес уварювання екстрактів?

РОЗДІЛ 3. ХАРЧОВІ КОНЦЕНТРАТИ ОБІДНІХ СТРАВ

4. Характеристика і технологічна схема виробництва кулінарних соусів

4.1. Характеристика кулінарних соусів

Сухі кулінарні соуси – це порошкоподібні суміші пшеничного декстринізованого борошна, подрібнених в порошок сушених овочів, сушеного м’яса, сухого молока, сухих грибів, солі, цукру, олії та прянощів.

Асортимент кулінарних соусів представлений на рис. 4.1.

Рис. 4.1. Асортимент кулінарних соусів

На етикетці сухих кулінарних соусів обов’язково повинен бути вказаний спосіб їх приготування.

Якість харчових концентратів сухих кулінарних соусів оцінюється вимогами, які наведені в додатку 12.

4.2. Технологічна схема виробництва кулінарних соусів

Технологія виготовлення кулінарних соусів складається з наступних операцій:

v підготовка сировини;

v дозування сировини;

v змішування компонентів;

v фасування та пакування готової продукції.

Пшеничне борошно декстринізують у шнековій сушарці ДСШ для червоного і томатного соусів при температурі 110 – 120^оС до кремового забарвлення і вологості 4 – 5%. Для інших соусів декстринізацію проводять при температурі 100 – 110^оС до світло-жовтого забарвлення та масової частки вологи борошна 8 – 9%. Просіюють крізь вібросито, охолоджують і пропускають через магнітні уловлювачі.

Під час декстринізації одна із складових частин борошна – крохмаль під дією високих температур модифікується, в результаті чого утворюються продукти з меншою молекулярною масою – декстрини. Це надає борошну нових властивостей, воно набуває здатності загущувати соус під час приготування.

Борошно після сушіння швидко охолоджують, просіюють крізь металоткані сита №1,2 – 1,6 і пропускають через магнітні уловлювачі, так як на цьому етапі виникає небезпека внесення у змішувач сторонніх домішок.

Сушені овочі (моркву, цибулю, білі корені) сушать на стрічкових сушарках до вологості 6 – 7% (згідно з режимами для сушіння варених круп), інспектують. Сушені овочі просіюють на вібраційному ситі та пропускають через магнітні уловлювачі.

Сушені овочі можна замінити овочевими порошками, заздалегідь просіяними.

Сушені овочі можна замінити овочевими порошками, заздалегідь просіяними.

Сушене м’ясо інспектують, подрібнюють, просіюють і пропускають через магнітні уловлювачі.

Сировину і напівфабрикати дозують шнековим дозатором ДШМ-30 у змішувач СПП-400 у наступному порядку: борошно, чорний перець, лавровий лист, глутамат натрію, овочеві порошки, сіль, цукор, потім – сухе молоко, яєчний порошок. Далі компоненти змішують протягом 5 – 7 хв до однорідності забарвлення.

Для кращого перемішування і розподілення ароматичних речовин лимонну кислоту, перець, лавровий лист, глутамат натрію, овочеві порошки спочатку перемішують, а потім у вигляді суміші направляють на дозування і змішування з іншими компонентами.

Готову суміш сухого соусу направляють на фасування та пакування.

Соуси рекомендується пакувати в пакети з паперу з поліетиленовим покриттям і зберігати в чистих, сухих, добре вентильованих, не заражених шкідниками хлібних запасів складських приміщеннях при температурі не вище 25^оС і відносній вологості повітря не більше 75%.

Контрольні питання

1. Що представляють собою сухі кулінарні соуси? 2. Як класифікуються концентрати кулінарних соусів в залежності від способу приготування? 3. З яких технологічних операцій складається схема виробництва сухих соусів? 4. В чому полягає суть процесу декстринізації пшеничного борошна? 5. Які зміни відбуваються в пшеничному борошні під час процесу декстринізації? 6. В якій послідовності дозують компоненти у змішувач при виробництві соусів? 7. Назвати умови зберігання кулінарних соусів.

РОЗДІЛ 6. СУХІ СНІДАНКИ

5. Характеристика і технологічна схема виробництва зірваних зерен, повітряного солодкого рису

5.1. Харчова цінність злакових культур для виробництва зірваних (повітряних) зерен

Повітряні зерна – це продукт, отриманий шляхом термічної обробки крупи або зерна в спеціальних апаратах, які працюють при надлишковому тиску. У формуванні якості повітряних зерен важливу роль відіграють сировина і технологія виробництва.

Харчова цінність повітряних зерен характеризується складом основної сировини. Для їх виробництва основною сировиною являються зерна кукурудзи, а також кукурудзяна, пшенична і рисова крупи.

Повітряні зерна рису	Повітряні зерна кукурудзи

Кукурудзяна крупа

Замість кукурудзи краще використовувати кукурудзяну крупу. Готовий продукт з неї має більш високу харчову цінність і кращі смакові властивості у порівнянні із зірваним зерном. Це пов’язано з тим, що крупа повністю звільнена від оболонки і зародку, які надають крупі гіркуватий смак. Зірвана крупа містить менше клітковини і золи.

Кукурудзяна крупа багата крохмалем, особливо із зубовидного зерна (більше 70%). Вона містить білку 8,3%, баластних речовин: клітковини – до 0,8%, пентозанів – 1,5 – 2%, вітамінів РР – 1,1 мг%, каротину – 0,3 мг%. З мінеральних речовин в ній міститься кальцій, магній, залізо (2,7 мг%).

Рисова крупа

Для виготовлення повітряних зерен виробляється рисова крупа тільки із скловидних сортів. Рисова крупа як сировина добре засвоюється організмом людини і дуже поживна. Основна частина вуглеводів припадає на частку крохмалю. Особливістю рисової крупи являється мінімальна кількість клітковини – 0,4%, пентозанів – до 0,5%. Це обумовлює її засвоюваність і значення дієтичного продукту як самої крупи, так і повітряних зерен. Вміст цукру незначний і становить 0,7%. За кількістю білків рисова крупа поступається іншим крупам, але по амінокислотному складу білки повноцінні. Кількість жиру в крупі не велика і складає 1,3%, тому цей показник не має великого значення при оцінці показників якості крупи і зірваних зерен. За вмістом вітамінів і мінеральних речовин рисова крупа поступається багатьом крупам.

Асортимент повітряних зерен розширюється шляхом введення до їх рецептур різних смакових добавок (цукор-пісок, сіль поварена, патока, цукрова пудра).

5.2. Технологічна схема виробництва зірваних зерен злакових культур

Технологія виготовлення зірваних зерен включає наступні стадії:

v очищення зерна або крупи;

v калібрування зерна;

v кондиціювання зерна;

v термічну обробку в машині типу «пушка»;

v сортування зірваних зерен;

v нанесення на зірвані зерна смакових добавок;

v фасування і пакування готового продукту.

Технологічна схема виробництва зірваних зерен злакових культур наведена на рис. 5.1.

Рис. 5.1. Технологічна схема виробництва зірваних зерен злакових культур

Зерно або крупу, які поступили до цеху, очищують від сторонніх домішок на зерновому сепараторі 1, на якому в залежності від сировини встановлюють різні сита (табл. 5.1).

Таблиця 5.1

Характеристика сит зернового сепаратора

Вид сировини	Розміри отворів сит, мм
	приймального	сортувального	сходового
Кукурудза зерно	10,0–15,0	9,0–10,0	2,0–3,0
Кукурудзяна крупа	8,0	5,0	3,0
Рисова крупа	8,0	5,0–6,0	1,1х2,5
Пшенична крупа	8,0	5,0–6,0	1,7х2,0

Для вирівнювання продукту за розміром проводять калібрування шляхом відбору зерен за розміром, які перевищують стандартні. З цією метою використовують сита з діаметром отворів (табл. 5.2).

Таблиця 5.2

Характеристика сит для калібрування

Діаметр отворів сит, мм	Кукурудза		Пшениця		Рисова крупа
	зерно	крупа	зерно	крупа
Приймальне	8	5	3	3	3
Сортувальне	4-5	3	2,5	2,5	2,5

Для отримання зірваних зерен нормальної якості необхідно проводити термічну обробку до певної вологості (кондиціювання). Його метою являється створення оптимальної вологості, при якій можна отримати найбільший вихід зірваних зерен. Для кукурудзяної крупи вологість повинна бути 13%, рисової – 12 – 13,5%, пшеничної – 14 – 15,5%.

Оскільки ці значення нижчі вологості, прийнятої стандартом для вказаних круп, кондиціювання в основному зводиться до підсушування крупи перед вибухом. Крупу підсушують за допомогою шнека 2 з паровою сорочкою протягом 1 – 8 хв при тиску пари 0,15 – 0,18 МПа. Шнек одночасно може використовуватися як транспортер для передачі крупи в проміжні бункера 3, де вона піддається відлежуванню протягом 18 – 24 год для зерна, 12 – 14 год для крупи при температурі зернової маси 35 – 40^оС. Рисову крупу не кондиціонують.

При зриванні крупи або зерна з недостатньою вологістю різко збільшується відсоток незірваних зерен. Якщо використовується крупа з підвищеною вологістю, спостерігається сильне грудкування матеріалу після вибуху.

Сировину з бункерів 3 подають в об’ємні дозатори 4 і з них в апарати для термічної обробки – «пушки» 5. Режими термічної обробки круп наведені в табл. 5.3.

Цей процес змінює зовнішній вигляд продукту, його фізико-хімічні властивості. Значно зменшується об’ємна маса зірваних зерен, що являється позитивним фактором, який покращує консистенцію продукту. Зерно стає крихким, ніжним за смаком і легко розжовується, зменшується вміст крохмалю, різко зростає вміст декстринів, збільшується кількість водорозчинних речовин. Хімічні зміни, які відбуваються при зриванні, підвищують поживну цінність готового продукту.

Таблиця 5.3

Режими термічної обробки круп

Крупа	Маса крупи завантаженої в «пушку», кг	Тиск в «пушці», МПа	Тривалість циклу, хв	Об’ємна маса крупи, г/л
				вихідна	після термічної обробки в В-35М
Кукурудзяна	8	1,0	12–15	540	80
Пшенична	7	1,2	12–15	700	90
Рисова	7	1,0	12–15	600	90

Апарат типу «пушка» для зірваних зерен

Із апарату «пушка» зірвані зерна подаються в приймальний бункер 6, а потім направляються на вібраційне сито 7 з діаметром отворів (мм): для кукурудзи із крупи – 5, кукурудзи з зерна – 10, для рису і пшениці – 4. Прохід через сита являється відходом виробництва.

Ця операція необхідна для відокремлення дрібних часток, які утворюються від ламання при вибуху. Проінспектовані зірвані зерна збирають в проміжні бункера 8, потім їх направляють або на фасування, або для збагачення добавками.

5.3. Технологічна схема виробництва повітряного солодкого рису

Для виготовлення повітряного солодкого рису використовують зірвану рисову крупу, цукор, патоку, есенції і харчові фарбники. Його отримують накатуванням в дражирувальному котлі цукрово-патокового сиропу і цукрової пудри на зірвану рисову крупу.

Технологічна схема виробництва повітряного солодкого рису наведена на рис. 5.2.

Цукор-пісок, який поступає на виробництво, просіюють. Одну частину розмелюють для отримання цукрової пудри двох помелів: крупного, який являє собою прохід через шовкове сито № 25, і дрібного – прохід через шовкове сито № 29. Іншу частину цукру використовують на сироп. Цукрово-патоковий сироп готують з рівних вагових кількостей цукру і патоки в пароварочному котлі.

У котел завантажують цукор-пісок, наливають воду і масу уварюють до температури 107 – 116^оС; потім додають попередньо профільтровану патоку, масу продовжують уварювати протягом 30 – 35 хв при температурі 110^оС. В готовий сироп вводять есенції і харчові фарбники, фільтрують.

Отриманий цукрово-патоковий сироп повинен бути прозорим, мати відносну густину 1,38 г/м³ і містити 14 – 16% редукувальних речовин.

Рис. 5.2. Технологічна схема виробництва повітряного солодкого рису

Для дражирування зірваний рис завантажують у дражирувальний котел. Одночасно в котел вливають цукрово-патоковий сироп температурою 70 – 80^оС. Після рівномірного розподілення сиропу по всій поверхні зерен до котлу поступово всипають цукрову пудру. Зерна поливають сиропом і обсипають цукровою пудрою 5 – 6 разів при постійному обертанні котла.

Спочатку для обсипання використовують крупну цукрову пудру, яка запобігає злипанню зерен рису, а в кінці дражирування для вирівнювання поверхні зерна – дрібну пудру.

Після продукт підсушують на вібраційних лотках з обігрівом їх поверхні електролампами інфрачервоного випромінювання. Лотки мають нахил, який забезпечує рівномірний, повільний рух продукту по лотку. Після підсушування повітряний рис просіюють через сито № 4 – 5, відокремлюючи дрібні частинки і надлишок цукрової пудри.

Просіяний повітряний солодкий рис фасують в паперові коробки або в пакети з целофану.

Контрольні питання

1. Що являють собою повітряні зерна злакових культур? 2. Які фактори, формують харчову цінність повітряних зерен? 3. Яка порівняльна характеристика харчової цінності круп, що використовуються для виробництва повітряних зерен? 4. З яких технологічних операцій складається схема виробництва зірваних зерен? 5. Який вплив кондиціювання зерна на якість готового продукту? 6. Які зміни відбуваються в продукті під час термічної обробки зерна в апараті типу «пушка»? 7. При яких технологічних параметрах проводять термічну обробку різних видів круп? 8. Назвати технологію отримання повітряного солодкого рису.

РОЗДІЛ 8. ВИРОБНИЦТВО КАРТОПЛЕ ПРОДУКТІВ

6. Характеристика і технологічна схема виробництва замороженої гарнірної картоплі та сухого картопляного пюре

6.1. Характеристика замороженої гарнірної картоплі та сухого пюре

Гарнірна картопля – це швидкозаморожений продукт, нарізаний на шматочки однакової форми і розмірів (стовпчики, кубики та ін.), обсмажені в олії або не обсмажені. Обидва види являються напівфабрикатом для приготування других обідніх страв, гарнірів.

Виробництво заморожених картопле продуктів порівняно з сушеними та смаженими характеризується простотою, повнішим використанням сировини, а отримані продукти – вищою харчовою цінністю. В процесі заморожування уповільнюється розвиток сторонньої мікрофлори та біохімічних процесів, добре зберігаються поживні речовини. Проте існують труднощі із реалізацією цієї продукції, оскільки її зберігання і транспортування потребує холодильних камер.

Сухе картопляне пюре – це напівфабрикат, отриманий головним чином для приготування пюреподібних харчових продуктів. В залежності від форми і величини часточок сухе пюре виготовляють у вигляді крупки, пластівців і гранул.

На рис. 6.1. наведений асортимент сухого пюре.

Рис. 6.1. Асортимент картопляного сухого пюре

6.2. Технологічна схема виробництва замороженої гарнірної картоплі

Технологічна схема виробництва обсмаженої замороженої гарнірної картоплі наведена на рис. 6.2.

Рис. 6.2. Технологічна схема виробництва обсмаженої замороженої гарнірної картоплі

Картопля із контейнерів за допомогою контейнероопрокидувача 1 поступає в приймальний бункер 2, з якого шнеком 3 передається в барабанну мийну машину 4 для видалення забруднень і піску. Мита картопля самопливом поступає в бункер 5, а із нього шнеком 6 в парову очисну машину 7.

До складу парової очисної машини 7 входять два завантажувально-дозуючих шнека, два автоклава, що обертаються, розвантажувальний шнек 8 і барабанна мийно-очисна машина 9. Автоклави можуть працювати одночасно, і окремо.

В автоклаві під дією пари шкірка бульб розм’якшується і потім легко відокремлюється в мийно-очисній машині.

Очищена картопля самопливом попадає в приймальну воронку пневмотранспортера 10, який переміщає її до конвеєра доочищення 12 через живильник 11. Після картопля елеватором 13 направляється на дискову овочерізку 14. Продукт нарізується на стовпчики розміром не менше 8х8 мм, довжиною не менше 30 мм. далі стовпчики сортуються на валковій калібрувальній машині 15.

Далі продукт піддається бланшуванню у водяному бланшувальному обладнанні 16 при температурі 90 – 95^оС протягом 3 – 5 хв. Бланшована картопля поступає на вібраційне сито 17 для відокремлення надлишку води і потім направляється на обсмажування в піч 18 (при виробництві смаженої гарнірної картоплі) або в охолоджувач 19 (при виробництві не обсмаженої картоплі).

Шматочки картоплі проходять через ванну з гарячою олією, їх поверхня набуває золотистого забарвлення, при цьому відбувається часткове видалення вологи із продукту і продукт поглинає невелику кількість олії (близько 50%). Час регулюється в залежності від ступеня обсмажування.

Бланшовані або обсмажені брусочки поступають на стрічку повітряного охолоджувача 19, де вони охолоджуються до 12 – 14^оС, після чого через бункер 20 шнеком 21 подається в швидкоморозильний апарат 22. Картопля заморожується при температурі мінус 30 – мінус 40^оС протягом 6 – 8 хв.

Заморожений продукт, який повинен мати температуру мінус 18^оС, на виході із апарату на транспортері 23 інспектується, і подається на фасування, пакування.

Упаковану продукцію до реалізації зберігають в холодильній камері при температурі мінус 18^оС.

6.3. Технологічна схема виробництва сухого картопляного пюре

Технологічна схема виробництва сухого картопляного пюре у вигляді пластівців наведена на рис. 6.3.

Рис. 6.3. Технологічна схема виробництва сухого картопляного пюре у вигляді пластівців

Підготовка картоплі до виробництва охоплює всі операції, які використовуються для виробництва шарнірної картоплі.

Картоплю нарізають на пластини завтовшки 10 – 20 мм. В мийно-струшувальній машині проводять відокремлення дріб’язку. Вільний крохмаль і цукри видаляють із поверхні пластин водою температурою 5 – 20^оС.

Далі проводять сульфітацію картоплі 0,1%-м розчином бісульфату натрію протягом 1 – 2 хв. Цей процес застосовують для запобігання потемнінню картоплі. Бланшування пластин проводять водою температурою 75 – 95^оС протягом 10 – 20 хв або парою температурою 95 – 100^оС протягом 8 – 15 хв. Бланшовані пластини охолоджують проточною водою до температури 15 – 30^оС протягом 20 – 40 хв, інспектують.

Підготовлені пластини поступають у варильний апарат для варіння парою температурою 95 – 100^оС протягом 20 – 35 хв до повної готовності. Зварені пластини надходять у шнекові картоплем’ялки, де вони подрібнюються до пюреподібної маси. Отримана маса поступає на сушіння в одновальцьову сушарку. Сушіння проводять при тиску пари 0,4 – 0,7 МПа протягом 10 – 30 с до вмісту сухих речовин 88 – 92%. Картопляну крупку досушують у киплячому шарі при температурі 90 – 100^оС протягом 15 – 30 хв.

Подрібнення на пластівці розміром 50 мм здійснюють на шнекових подрібнювачах, потім додатково подрібнюють на частинки розміром 10 мм і після магнітної сепарації направляють на фасування та пакування.

Сушіння пюре	Досушування пюре	Подрібнення пюре

Фасування і пакування здійснюють у пакети з полімерних матеріалів, подвійні пакети, пачки з паперу або картону масою 100 – 400 г, які потім упаковують в ящики.

Виробництво картопляного сухого пюре
Your browser does not support the video tag.
	https: //drive.google.com/file/d/1Ru7k5sM5qeP2icCd5cMWfcKdkiDFRp65/view

Контрольні питання

1. Що представляє собою гарнірна картопля? Які її види? 2. Назвати різновиди картопляного пюре та їх особливості. 3. Як проводять процес очищення бульб при виробництві гарнірної картоплі? 4. В чому полягає суть процесу «бланшування» картоплі? 5. Назвати операції виробництва картопляного пюре у вигляді пластівців. 6. Яке призначення процесу «сульфітації» картоплі і як його проводять? 7. При яких параметрах проводять варіння картоплі при виробництві пюре? 8. Назвати параметри сушіння пюре.

РОЗДІЛ 9. ПРЯНОЩІ

7. Характеристика і технологічна схема виробництва прянощів

7.1. Характеристика прянощів

Прянощі – це смакові висушені частини рослин, які містять ефірні олії, алкалоїди та глікозиди, мають сильний пряний аромат, часто різкий, пекучий смак. Завдяки вираженим смаковим і ароматичним властивостям їх додають у незначній кількості до страв для надання їм стійкого аромату та характерного присмаку.

ПЕРЕВАГИ ВИКОРИСТАННЯ ПРЯНОЩІВ

Вони поліпшують засвоєння їжі, активізують обмін речовин, сприяють підвищенню захисних функцій організму, деякі відомі своїми бактерицидними і консервувальними властивостями. Окремі прянощі та їх компоненти мають лікувальну дію і використовуються для приготування різних ліків.

Усі прянощі поділяють на класичні, які використовують з давнини в більшості країн світу, і місцеві.

До класичних прянощів належать частини тропічних і субтропічних рослин, які зазнали попереднього оброблення – сушіння, ферментації, очищення.

Місцеві прянощі використовують переважно у свіжому вигляді безпосередньо у місцях вирощування.

Розрізняють пряні овочі та пряні трави (рис. 7.1.).

Рис. 7.1. Класифікація прянощів

В харчовій промисловості широко використовують штучні і синтетичні прянощі. Їх виробляють для заміни дорогих натуральних прянощів. Це ванілін, порошкоподібні замінники кориці, гвоздики, мускатного горіха, шафрану тощо.

Натуральні прянощі та суміші прянощів випускають переважно у сушеному вигляді – цілі та мелені. Деякі види пряної зелені заготовляють у законсервованому з сіллю вигляді. Крім того, виробляють суміші прянощів і набори спецій – це однорідні порошко- або пастоподібні суміші класичних і місцевих прянощів, інколи з використанням підсилювачів смаку та аромату.

У харчоконцентратній промисловості найчастіше використовують такі прянощі: перець духмяний, імбир, гвоздику, мускатний горіх, корицю, перець чорний і білий, мускатний цвіт, кардамон, перець червоний мелений, бодян, коріандр, кмин.

Перець червоний	Перець чорний	Кардамон	Імбир	Кориця

Якість харчових концентратів прянощів оцінюється вимогами ДСТУ, які наведені в додатку 13.

Музей спецій
Your browser does not support the video tag.
	https: //drive.google.com/file/d/12IQ1tZisJLYBQ5XxIIHhfyauTHEBfeYh/view

7.2. Технологічна схема виробництва прянощів

Технологічна схема виробництва прянощів наведена на рис. 7.2.

Підготовка сировини передбачає інспектування прянощів. Бодян, гвоздику, імбир, кардамон, корицю, мускатний горіх інспектують вручну, видаляючи почорнілі, гнилі, плісняві частинки, домішки, потім пропускають через сепаратори, магнітні уловлювачі та направляють на фасування у цілому вигляді або на розмелювання.

Коріандр і кмин пропускають через сепаратор із ситами № 4 і 0,6. Для підготовки перцю (горошку) білого, чорного, духмяного використовують сепаратори, оснащені аспірацій ними системами, циклонами і штампованими ситами з отворами:

v перець білий і чорний: приймальне (5,0 – 6,5), сортувальне (2,0 – 20,0), сито для сходу (№ 0,6);

v перець духмяний: приймальне (7,0 – 8,0), сортувальне (3,5 – 20,0), сито для сходу (2,0 – 20).

Рис. 7.2. Технологічна схема виробництва прянощів

Для подрібнення прянощів використовують дробарки, оснащені аспірацією, циклоном і штампованими ситами з отворами таких розмірів, мм: для кардамону 1,0 – 1,5; бодяну та імбиру 1,0 – 2,0; перцю чорного, червоного, білого, духмяного 1,5 – 2,0; кориці, коріандру, кмину 2,0 – 3,0; мускатного горіху та цвіту 3,0 – 5,0. Подальше розмелювання здійснюється на вальцьовому верстаті з рифленими вальцями.

Розмелені прянощі просіюють крізь металоткане сито № 06. Схід з сита повторно розмелюють, а прохід пропускають через магнітні уловлювачі і подають на складання сумішей.

Сушені зелень, корені, цибуля, морква проходять ручне інспектування. На конвеєрі з сировини відокремлюють почорнілі, гнилі часточки, домішки. Потім сировину підсушують до масової частки вологи 6,0 – 8,0% (при приготуванні сумішей для супів) і 8,0 – 10,0% (при приготуванні сумішей для м’ясних страв) на стрічкових сушарках при температурі не більше 60^оС.

Підсушені овочі подрібнюють, просіюють крізь сито з діаметром отворів 2 – 3 мм; кріп після інспектування ріжуть на шматочки завдовжки не більше ніж 4 см; лавровий лист після інспектування подрібнюють чи розмелюють і просіюють крізь металоткане сито № 1,2 – 1,6; сіль кухонну, порошок яєчний, глутамат натрію просіюють крізь металоткане сито № 1,0 – 1,6; цукор-пісок просіюють крізь металоткане сито № 2,0 – 2,5. Після подрібнення і просіювання всі види допоміжної сировини і матеріалів пропускають через магнітні уловлювачі.

Компоненти основної і допоміжної сировини дозують, змішують відповідно до рецептури в дозувально-змішувальних машинах протягом 3 – 5 хв до отримання однорідної суміші. Готову суміш направляють на фасування та пакування. Натуральні прянощі та суміші прянощів фасують у дрібну (до 50 г) та крупну (до 5 кг) упаковки.

Виробництво сушеної зелені та овочів
Your browser does not support the video tag.
	https://drive.google.com/file/d/1EB8IfErvAaiv5wY61jaXm8DnCMvvislf/view?usp=sharing

Контрольні питання

1. Що називають прянощами? 2. Назвати переваги використання прянощів при виробництві харчових продуктів. 3. На які види поділяють прянощі? 4. За якими ознаками класифікують прянощі? 5. Що являють собою штучні та синтетичні прянощі? 6. Які прянощі найчастіше використовують в харчоконцентратному виробництві? 7. Які основні технологічні стадії виробництва прянощів? 8. При яких температурних параметрах проводять підсушування сушеної зелені і овочів?

На початок