ТЕХНОЛОГІЯ ЗБЕРІГАННЯ ТА ПЕРЕРОБКИ ПРОДУКЦІЇ РОСЛИННИЦТВА Електронний посібник
Головна Теоретичні відомості Список використаних джерел Тести Укладачі	РОЗДІЛ 8
	ОСНОВИ ПЕРЕРОБКИ ОВОЧІВ, ПЛОДІВ ТА ВИНОГРАДУ Харчування людства завжди залежало від двох факторів: сезонності виробництва харчових продуктів та їх збереження. Більшість продуктів швидко псується, тому люди давно почали шукати способи їх зберігання більш тривалий час. Поширені з давніх-давен способи консервування – сушіння, виноробство, квашення – уповільнювали, але не припиняли псування продукції. Лише в XIX ст. з’явились способи консервування в герметичній тарі, а наприкінці XIX ст. – холодильні машини. У загальному обсязі урожаю садовини та городини продукція нележка становить близько 40 %. В Україні вирощують багато різних плодів, овочів, винограду, для яких тут сприятливі погодно-кліматичні умови, створена потужна переробна промисловість, що налічує близько тисячі великих і багато малих підприємств. Переробка окремих видів овочів і фруктів має зональний характер: квашення капусти, переробка картоплі – на півночі України, сушіння плодоовочевої продукції – на півдні. Мета переробки продукції овочівництва та плодівництва: 1) зберегти вирощені плоди й овочі; 2) забезпечити людей продуктами у міжсезоння; 3) мати прибуток від консервної промисловості; 4) підвищити ефективність плодоовочевого виробництва; 5) переробляти нестандартну продукцію, ту, що зібрана механізованим способом та непридатна для зберігання; 6) виробляти більше продукції з фруктів і ягід; 7) розширяти асортимент консервованої продукції з фруктів, овочів і картоплі; 8) переробляти продукцію, яку вирощують в індивідуальних, фермерських та інших господарствах. Не вся вирощена продукція придатна для консервування через недотримання промислової технології вирощування та збирання, використання невідповідного ботанічного сорту. У більшості країн Європи переробляється понад 50 % вирощених овочів та понад 60 % фруктів. В Україні потрібно нарощувати виробництво високовітамінного консервованого продукту з овочів, зеленого горошку, перцю солодкого, високовітамінних консервів із смородини та суниць. 8.1. Особливості плодоовочевої сировини як об’єкта переробки Якість консервованої продукції залежить від: 1) якості сировини (ботанічного і товарного сорту, ступеня стиглості, однорідності); 2) якості спецій та всіх складових рецептури; 3) якості підготовки сировини та всіх складових рецептури (миття, очищення, різання, подрібнення, теплова обробка та інші за технологічним процесом роботи); 4) наявності відповідного обладнання, тари та їх підготовки; 5) дотримання технології обробки, переробки, закупорювання; 6) режиму зберігання консервованої продукції. Технологія попередньої обробки та переробки продукції має враховувати фізико-хімічні властивості об’єктів переробки та який кінцевий продукт хочуть отримати. Плоди, овочі, ягоди – це продукція вегетативного і репродуктивного походження. Плоди вегетативного походження (бульби, частини стебла тощо) мають тканини, до складу яких входять недорозвинені паренхімні клітини первинної меристеми, що не мають міжклітинних ходів, не містять повітря і нестійкі проти механічної дії. Покривні тканини є ніжні (морква) і грубі. В останніх меристема просякнута суберином, жироподібною речовиною, наприклад у редьки та інших коренеплодів. Дозрілі плоди та листкові овочі мають добре розвинені клітини з вакуолями та міжклітинними ходами. Клітини плодів великі, майже округлої форми з тонкою пластичною оболонкою. Якщо у стінках клітин покривних тканин відкладається лігнін, то це викликає здерев’яніння тканин. У плодів зерняткових та кісточкових міцності покривній меристемі надає кутин, який одночасно підвищує стійкість плодів проти дії мікроорганізмів. Залежно від сорту, умов дозрівання та інших факторів покривна тканина також може бути тоншою чи товщою, міцною чи менш міцною. Важливою частиною клітини є протоплазма. У молодій клітині вона має вигляд гелю і заповнює всю клітину. Коли клітини мають більш виражений стан тургору, плід легше ріжеться і подрібнюється. У дозрілій клітині протоплазма розміщується попід оболонкою або у вигляді тяжів (ниток), пересікаючи клітину, тому стан тургору слабшає. Жива клітина є напівпроникною. Пропускаючи крізь себе воду, вона затримує розчинені в ній речовини, тому осмотичний тиск у клітині вищий, ніж у міжклітинниках, і становить 0,49 – 0,98 МПа. Отже, в живих клітинах протоплазма щільно притиснута до оболонок, тому в них постійно підтримується тургор. Останній порушується лише під час створення в міжклітинниках концентрованого розчину солі або цукру. У цьому разі клітина віддає воду, а сама переходить у стан плазмолізу. Цей стан може бути тимчасовим, а процес зворотним, якщо концентрація розчину, яким подіяли на тканину, невисока. Дія на тканину температури 50 – 60 °С також викликає явище плазмолізу, у цьому разі білки денатурують. Явища тургору і плазмолізу є основою багатьох способів консервування, і їх потрібно враховувати під час вибору режиму технологічного процесу. Тканини плодів бувають різними за міцністю. Клітини з’єднуються між собою мембранами, що складаються з клітковини, пектинових речовин, солей кальцію і разом з клітинними оболонками є основою паренхімної тканини. З урахуванням міцності покривних і паренхімної тканин та видів сировини розроблено конструкції мийних, різальних, подрібнювальних машин і певний набір машин для підготовки сировини та її переробки для виробництва консервованої продукції. 8.2. Класифікація способів переробки Консервування – це різні способи зберігання продукції, яка швидко псується. Розрізняють біохімічні (мікробіологічні, ферментативні), фізичні та хімічні способи консервування. Мікробіологічний спосіб (квашення капусти, соління помідорів та огірків, мочіння яблук, виноробство) ґрунтується на використанні консерванту, нагромадженого природним шляхом, тобто створенням сприятливих умов для життєдіяльності молочнокислих бактерій чи дріжджових грибів, які й нагромаджують консервант – молочну кислоту або спирт. Фізичний спосіб – це консервування дією високих або низьких температур, високого осмотичного тиску. Так, основою одержання пастеризованих чи стерилізованих продуктів є різна стійкість мікрофлори до високих температур. За температури 60 °С більшість вегетативних форм мікроорганізмів гине протягом 1 – 10 хв. Термофільні бактерії зберігають життєздатність і за температури 80 °С. Кип’ятіння протягом кількох хвилин призводить до загибелі всіх видів мікроорганізмів. Стійкі спори (ботулінум) потребують 5 – 6-годинного кип’ятіння. Тому для загибелі таких мікроорганізмів потрібна температура 120 °С, якої досягають в автоклавах. Пастеризація може бути низькотемпературною (не вище 85 °С) і високотемпературною (85 – 90 °С протягом 1 хв). Продукти, консервовані із застосуванням пастеризації, майже зберігають природні властивості, якщо вони герметично закупорені. Консервування заморожуванням – це доведення мікрофлори до недіяльного стану внаслідок перетворення вільної вологи в кристалічний стан. Консервування підвищенням осмотичного тиску за допомогою цукру або кухонної солі викликає порушення обміну мікрофлори з середовищем: протоплазма мікробів зневоднюється, і вони гинуть. Так, 12 – 13 % розчин солі створює осмотичний тиск 5 – 7,4 Па, а 68 – 70 % розчин цукру – понад 20 мПа. Основні форми мікроорганізмів гинуть, однак для загибелі стафілококів та сальмонел потрібен більш високий осмотичний тиск, тому використовують 20 %-й розчин солі. До фізичних способів консервування відносять також сушіння. Сушені консервовані продукти тривалий час зберігаються, бо в них немає вільної вологи, без якої неможлива життєдіяльність мікрофлори. Хімічний спосіб консервування ґрунтується на властивостях мікрофлори розвиватися лише в певному кислотному середовищі. За зміни величини кислотності порушується дисперсність протоплазми мікробних клітин і їх життєдіяльність припиняється. Серед хімічних консервантів найчастіше застосовують оцет і сірчистий ангідрид. Якщо для загибелі мікрофлори сірчистого ангідриду досить 0,02–0,2 %, то оцту для такої самої дії 3–6 %. Однак обидва консерванти в таких концентраціях для виготовлення консервів не застосовують, а використовують лише для консервування напівфабрикатів. 8.2.1. Мікробіологічні способи консервування Способи консервування (соління, квашення капусти, мочіння плодів) ґрунтуються на утворенні консерванту – молочної кислоти природним шляхом. Для успішного проходження процесу нагромадження кислоти створюються оптимальні умови для розвитку молочнокислих бактерій роду бактеріум кукуміс ферментаті, бактерій брассіка ферментаті: 1) наявність цукрів (4–5 %) та в невеликій кількості азотистих, мінеральних та інших речовин, що необхідні для нормального розвитку бактерій; 2) наявність осмотичного тиску для виходу з клітини поживних речовин разом з клітинним соком (створюється 1,5–4 % розчином кухонної солі); 3) створення анаеробних умов; 4) температура вище 15 °С. Найкраще процес молочнокислого бродіння відбувається за температури 20–23 °С, а за вищої температури інтенсивно розвиваються маслянокислі бактерії та кишкова паличка. Молочнокисле бродіння може повільно відбуватися навіть за температури 4 – 6 °С, тоді як інші бактерії вже гинуть. Квашення капусти. Одним із способів переробки, під час застосування якого готова продукція має добрий смак і зберігає високу С-вітамінну активність, є квашення. Квасять переважно капусту середніх і пізніх сортів, які мають високий вміст цукру (4 – 5 %), білі, не грубі листки (пошкоджені хворобами та підморожені головки непридатні). До моменту використання головки капусти бажано зберігати за температури ±1 °С, оскільки за вищих температур вона швидко втрачає цукри. Заквашують капусту в дерев’яних дошниках, бочках, контейнерах, скляних бутлях та бетонних чанах, покритих парафіном. У сучасних умовах для будь-якої тари використовують поліетиленові вкладки. Технологія квашення починається з процесів підготовки складових рецептури: капусти, моркви та ін. Капусту зачищають до щільно прилеглих білих листків і шаткують шаткувальною машиною на частинки завширшки 5 мм або січуть на шматочки розміром 12х12 мм. Моркву добавляють у капусту з розрахунку 3 – 5 %. Її попередньо миють, очищають і ріжуть на шматочки у вигляді кілець або стовпчиків. Яблука (до 8 %) в капусту можна класти різаними або цілими, журавлину, брусницю, лавровий лист миють. Сіль (1,5 – 1,7 %) просівають крізь сита і магнітні вловлювачі. Кмин (0,5 кг/т капусти) змішують із сіллю. Технологія вкладання сировини. Тару заповнюють порційно: капусту та інші складові рецептури перемішують, щільно вкладають і трамбують гвинтовими пресами чи трамбовками. Нашинкованою капустою тару заповнюють вище країв на 0,5 м, нарощуючи борти із поліетиленового мішка. Накладають гніт (15 % від маси капусти) або створюють вакуум для видалення максимальної кількості кисню. Контейнери з вкладками також герметизують за допомогою вакууму. Потім у цих самих контейнерах квашена капуста надходить безпосередньо до місць реалізації. Квасять капусту, як правило, 7–20 днів залежно від температури. Дуже швидке сквашування за високої температури (30 °С) призводить до перекисання капусти, а за температури близько 10 °С вона кваситься близько одного місяця і також втрачає якість. Контроль за процесом бродіння полягає в регулярному видаленні піни та перевірці концентрації молочної кислоти. Після досягнення концентрації 0,7 % капусту розфасовують у дрібну тару і зберігають за температури 1–2°С. Під час зберігання квашеної капусти можливе її псування: розм’якшення; гниття й ослизнення (за високої температури ведення процесу); потемніння – за високої концентрації солі та доступу кисню або використання нових бочок; порожевіння та побуріння – за розвитку грибів роду Торула. Соління огірків. Для соління придатні огірки, вирощені у відкритому ґрунті, з щільною м’якоттю, негрубою шкіркою, малою насінною камерою, правильної форми, високим вмістом цукру, темно-зеленим забарвленням. Перед солінням плоди калібрують: пікулі та корнішони використовують переважно для консервування, а на соління – зеленці двох розмірів: 11 – 12 та 14 см завдовжки. Пошкоджені механічно та вражені хворобами вибраковують. Переробку огірків здійснюють у день збирання, бо навіть нетривале їх зберігання пов’язане із втратами цукру. Як зазначалося, для життєдіяльності всіх видів бактерій і грибів вирішальне значення має активна реакція середовища. Для молочнокислих бактерій оптимальною є рН = 3,6 – 3,9. Застосування 1 % закваски підвищує якість продукції. Для соління найкраще використовувати воду з твердістю 20–25 мг-екв/л. Якщо вода м’яка, до неї додають кристалічний кальцію хлорид. Для соління використовують бочки місткістю 150–200 л. На 100-літрову бочку потрібно 53 кг огірків, 1,5 кг кропу, 150 г часнику, 50 г червоного перцю, по 250 г селери, петрушки, хрону. Підготовка прянощів полягає в їх інспектуванні, митті, подрібненні (кріп, листя естрагону та хрону ріжуть на шматочки не більше 8 см, часник очищають і подрібнюють або залишають зубки цілими). Завчасно (за добу) готують 5–8 % концентрації розсіл залежно від розміру плодів. Сіль розчиняють, фільтрують і перевіряють концентрацію розчину ареометром (рефрактометром). Огірки насипають у бочки (струшуючи їх) шарами, розміщуючи внизу, посередині та зверху бочки шар спецій. Розсіл наливають через шпунтовий отвір і залишають не закупореними доти, поки не почнеться бродіння і не нагромадиться 0,3–0,4 % молочної кислоти. Як правило, це триває 1 – 3 доби за температури 15–20 ^0С. Для отримання 1 т солоних огірків потрібно 1042 кг свіжих, 30 кг кропу, 5 кг листя хрону, 4 кг часнику, 1,5 кг перцю гіркого, до 17 кг листків смородини, естрагону, селери та інших пряних рослин. За дуже високої температури (> 25 °С) процес бродіння відбувається інтенсивно, консистенція тканин розм’якшується, у плодах утворюються порожнини, розсіл мутніє. Через 1–3 дні після початку бродіння бочки доливають розсолом, закупорюють і відправляють на зберігання за температури 0–1 °С. Огірки добре зберігати в льодовнях, під водою у ставках завглибшки не менше 2 м. Через 2 міс. зберігання огірки готові до реалізації. Готові солоні огірки повинні мати добру хрусткість, містити солі 2 %, молочної кислоти не більше 1,2 % (для першого сорту). Деякі підприємства солять огірки в бродильних чанах. Увесь процес за такого соління механізований. Соління помідорів. Відомо, що в солоних помідорах добре зберігається каротин, тому що у воді він не розчиняється. Вітамін С, як і інші водорозчинні вітаміни, майже наполовину переходить у розсіл, тому під час використання солоних плодів бажано вживати також розсіл. Для соління найкраще брати плоди помідорів невеликого розміру з щільною пружною м’якоттю, бурі та рожеві плоди за стиглістю з максимальним вмістом цукру солять у день збирання. Спочатку сортують, інспектують та видаляють пошкоджені плоди. Червоні й зелені помідори малопридатні для соління (перші розпливаються, другі мають грубу консистенцію). Насипати помідори в бочки, як огірки, не можна, їх потрібно вкладати. Бродіння (після заливання розсолу) починається (через наявність соланіну) пізніше, ніж в огірків. Використовують кріп свіжий або сушений, не здерев’янілі корені хрону, перець гіркий свіжий або сухий, всі інші спеції – свіжі, зелені, не запарені (листя смородини, дуба, петрушки, селери, майоран, чабер, базилік та ін.). Помідори солять у бочках місткістю 50–100 л (для червоних – не більше 50 л) і скляних бутлях. Краще бочки дубові, осикові, липові, чинарові. Для виготовлення маточного розсолу використовують чисту питну воду з вмістом заліза не більше 0,04–0,05 мг/л води. Беруть одну частину кухонної солі на п’ять частин води. Розчин фільтрують, а потім доводять до потрібної концентрації. Помідори сортують за ступенем стиглості й кожну групу стиглості солять окремо, попередньо помивши. Спеції миють і ріжуть. Корені хрону нарізають локшиною або кільцями. У часнику обрізують денце, миють та подрібнюють його. У підготовлені бочки пошарово вкладають прянощі й помідори, причому прянощі – трьома частинами. Помідори щільно вкладають, струшуючи бочку під час вкладання. Верхній шар прянощів укладають так, щоб укупорювальне дно міцно натискало на них. Наповнені бочки зразу заливають розсолом. Для соління помідорів, що зберігатимуться не в льодовнях, використовують розчин кухонної солі: для великих – 9 %, а для дрібних – 8 %. Якщо зберігатимуть за температури 0–1 °С, то концентрацію розсолу на 1 % зменшують. Заповнену тару залишають для ферментації в неохолоджених складах на 24 – 48 год. За цей час у розсолі нагромаджується 0,3–0,4 % молочної кислоти. Потім бочки доливають розсолом і закупорюють, забиваючи шпунтовий отвір дерев’яною пробкою. Процес ферментації триває в охолоджених складах 60 днів, неохолоджених – 30, після чого солоні помідори готові до використання. Оптимальна температура зберігання близько 0 °С. Під час соління помідори втрачають 6 % маси. Соління та мочіння кавунів. Відбирають невеликі (діаметром до 15 см) тонкошкірі кавуни, які перешаровують м’якоттю дозрілих кавунів. Особливості консервування плодів кавуна. Для мочіння використовують 2 – 4 %-й розчин солі, а для соління 8 – 12 %-й. Не слід допускати бурхливого бродіння; процес ферментації має відбуватися за низьких температур. Часто замість води використовують м’якоть кавуна. На 100 кг кавунів потрібно 50 кг м’якоті. Соління динь. Відбирають плоди діаметром 15 см з щільною м’якоттю. Миють, ріжуть надвоє, видаляють насінне гніздо, вкладають у бочки і заливають 5 %-м розчином солі. Бродіння триває одну добу. Бочки перевіряють на щільність, підтягують обручі, доливають розсіл і ставлять на доброджування. В готових солоних динях вміст молочної кислоти 0,6 – 1,2 %, солі – 3 %, розсіл прозорий. Недозрілі дині солять у власному соку і зберігають за температури +2 – +5 °C. Перець, баклажани, моркву, буряки, цибулю солять із спеціями, заливаючи 4–6 % розсолом. Інколи солять суміші капусти, моркви, перцю та інших овочів. Баклажани солять пізніх сортів із щільною тканиною та фіолетовим забарвленням. Їх сортують за ступенем стиглості та за розмірами і бланшують у 3 % розчині солі (масою до 200 г – 5 хв, понад 200 г – 10 хв), охолоджують, щільно вкладають у бочки, пересипаючи кожен ряд дрібною сіллю з розрахунку 10 кг/ т. Через кожні три ряди кладуть спеції (селеру, петрушку, часник, перець стручковий гіркий). Бочки закупорюють, заливають 4–5 % розчином солі через шпунтовий отвір. Початкова ферментація триває 5–6 днів, потім доливають ще розчину, закривають шпунтовий отвір і ставлять бочки у підвал для продовження ферментації. Солоні баклажани взимку є добрими напівфабрикатами для виготовлення ікри. На 1 т солоних баклажанів потрібно 1350 кг свіжих, 40 – солі, 60 – селери, 36 – петрушки, 3,5 – часнику, 36 кг перцю (свіжого) гіркого та солодкого. Мочіння яблук – спосіб зберігання нележких сортів яблук, які набувають виннокислого смаку та аромату внаслідок спиртового та молочнокислого бродіння. Мають освіжаючу дію внаслідок вмісту вуглекислого газу, іх вживають у холодному вигляді. Кращими сортами яблук для мочіння є Антонівка звичайна, Пепінка литовська та Пепін шафранний та інші з ніжною, але щільною мякоттю. Плоди беруть дозрілі без пошкоджень. Для мочіння яблук використовують бочки місткістю 50–150 кг, на дно яких кладуть 1–2 см попередньо промитої й прошпареної житньої чи пшеничної соломи, яка запобігає деформації готової продукції та надає їй смаку, аромату й кольору. Якщо яблука малоароматні, то додоють прянощі: естрагон, селеру, листя смородини (0,5–1 %). Склад заливки для яблук такий: цукру – 1–4 %, кухонної солі – 1 % або солоду 1%, цукру – 4 %. Замість солоду можна взяти півтори норми житнього борошна грубого помелу (борошно розмішують у холодній воді, потім заварюють окропом і вливають у заливку), а замість цукру – мед. У заливку рекомендують добавляти порошок гірчиці (150 – 200 г на 100 л). Яблука вкладають, перешаровуючи соломою. Бочки доверху заповнюють заливкою і залишають на бродильному майданчику на 3 – 6 діб за температури 18–20 °С до початку бродіння – появи піни (при цьому в заливці вже утворилося 0,4 % молочної кислоти). Потім доливають бочки заливкою, забивають у них шпунтові отвори і відправляють на зберігання. У мочених яблуках містяться до 2 % спирту, 1–1,5 молочної кислоти, 0,5–1 % солі, вуглекислий газ. Реалізують мочені яблука з бочок. За такою технологією мочать грушки-дички. Брусницю заливають холодною водою, в якій 5 % цукру (чи просто водою), однак бродіння не відбувається через вміст у ягодах бензойної кислоти. Соління грибів. Як правило, солять вовнянки, чорнушки, валуї, але найкраще солити рижики та грузді. Гриби солять у день збирання, бракують червиві та пошкоджені, обрізають ніжки, миють. Найкращі – молоді з невеликою шапкою. Способів соління грибів є два: холодний і гарячий. За холодного способу: після миття гриби вимочують у холодній воді, змінюючи її тричі на добу. В теплій воді вимочування триває одну добу (за довшого вимочування теплою водою гриби можуть закиснути і стати причиною отруєння). Особливостями гарячого способу соління є: замість вимочування гриби відварюють, одночасно бланшуючи їх протягом 5 – 30 хв, потім викладають на решета й охолоджують. Під час соління холодним способом вимочені гриби вкладають у бочки пошарово (5–8 см), посипають сухою кухонною сіллю в кількості 4,5–5 % до маси продукції і перекладають прянощами – кропом, листям смородини, естрагону та чорним перцем-горошком, часником, лавровим листом, а також обов’язково кладуть на 100 кг грибів 20 г лаврового листя та 40 г запашного перцю-горошку. Верхній шар посипають сіллю і накривають підґнітним кругом. Рижики готові до вживання через 15 днів, грузді – через 30, інші – через 1–2 міс. Зберігають солоні гриби за температури 0–8 °С: за нижчої вони промерзають, за вищої – закисають. Ферментативні способи консервування грибів дають позитивні наслідки лише за дотримання певних умов. Зокрема, за порушення анаеробних умов руйнуються пектинові речовини, внаслідок чого тканина розм’якшується. Для підвищення ступеня механізації процесу квашення та соління слід застосовувати нові технології, які передбачають використання контейнерів відповідного розміру. Оптимальна висота контейнерів для соління, см: огірків – 130, помідорів – 90, перцю – 70, кавунів – 100, баклажанів – 80, моркви та буряків – 180, цибулі й часнику – 140, яблук – 90, кабачків та патисонів – 110. Останнім часом з цією метою використовують контейнери ЕС-200, в яких забезпечуються необхідні умови для одержання якісних продуктів соління. М. П. Орлов установив для овочів оптимальну температуру ферментації,: огірків, кабачків – 20–25°С; цибулі, часнику – 25–30°С; перцю, баклажанів – 15–20°С; кавунів – 10–15°С; моркви – 20–25°С; буряків – 30–40°С; помідорів – 8–18°С; капусти – 16–20°С; яблук – 1–10°С. За нижчих температур затримується розвиток молочнокислих бактерій, а за вищих – активізується розвиток дріжджів, масляно- та оцтовокислих бактерій. Висококонцентровані розсоли негативно впливають на смак ферментованих овочів, збільшують втрату їх маси, затримують розвиток молочнокислих бактерій, нейтралізують кислоти, викликають розвиток грибів. Останні дослідження дали змогу виявити оптимальні концентрації розсолу,: для огірків 6 – 7%; помідорів, баклажанів – 7%; кавунів, перцю – 5%; моркви – 4%; буряків – 2%; капусти 1,2–1,5%. Важливе значення має сорт овочів. Для соління та квашення можна рекомендувати такі сорти: капусти – Амагер 611, Білосніжка; моркви – Нантська харківська, Вітамінна 6; перцю – Ротунда, Новогогошари, Консервний круглий, Ювілейний 307, Восток; буряків – Бордо 23; кабачків – Грибівські; огірків – Ніжинський 12, Молдавський 12, Харківський (огірки сортів Конкурент, Кущовий, Космос, Сигнал 235 придатні для ферментації та зберігання протягом 4 міс.). Для поліпшення смакових якостей солоних овочів використовувані прянощі обов’язково потрібно подрібнювати або робити з них екстракт. 8.2.2. Фізичні способи консервування Консервування тепловою стерилізацією. Основний спосіб консервування плодоовочевої продукції – теплова стерилізація. У результаті стерилізації знищується мікрофлора, припиняються біохімічні процеси, а герметичне закупорювання забезпечує збереження продукту. Однак під час теплової стерилізації продукту відбуваються коагуляція протоплазми та реакції між компонентами клітинного соку: змінюються колір, смак, аромат; окислюється аскорбінова кислота; дисахариди перетворюються на моносахариди; відбувається гідроліз протопектину, внаслідок чого розм’якшуються тканини, окислюються поліфенольні речовини. Застосування сучасних технологій дає змогу звести до мінімуму втрати вітамінів С та Р під час стерилізації. На якість стерилізації впливають насамперед такі фактори: 1) зрілість сировини; 2) дотримання режиму консервування та зберігання готової продукції; 3) кислотність продукту (що вона вища, то температура стерилізації нижча); 4) тривалість стерилізації (залежить від консистенції продукту – пюреподібні продукти чи цілі плоди прогріваються повільніше); 5) місткість тари. Підвищувати, а потім знижувати температуру продукції під час стерилізації потрібно поступово за обов’язкового підтриманя протитиску. Нині використовують прилади автоматичного регулювання температури й тиску під час стерилізації. Після стерилізації продукцію вивантажують для інспектування, а потім відправляють на зберігання, наклеюють на банки етикетки. Технологія виробництва консервів способом теплової стерилізації вимагає ретельної обробки сировини (вибору сорту, плодів необхідної зрілості, калібрування, сортування, миття, а якщо потрібно – різання, очищення, бланшування, підготовки тари та додержання вимог до проведення кожної операції). Консервовані огірки готують кількох товарних сортів залежно від виду сировини: з пікулів, корнішонів – вищого сорту, із зеленців – першого товарного сорту. Після сортування й калібрування огірки замочують у холодній проточній воді протягом 15–30 хв або бланшують водою (температура 50 – 60 °С) 3–5 хв і переносять у холодну воду. Вкладають у банки, рівномірно пересипаючи прянощами (всього 2,5–3 %, зокрема 1 % кропу, 0,25 петрушки, 0,6 селери, 0,6 листків хрону, 0,25 часнику, 0,07 перцю гіркого, 0,04 перцю чорного, 0,02 % лаврових листків). Заливка містить 5–6 % кухонної солі й 1 % оцту, температура розсолу – не нижча 70°C. Банки місткістю 3 л стерилізують 20 хв за температури 90 °С та протитиску 150–180 кПа, місткістю 1 л – упродовж 8 хв за такого ж протитиску й температури 100 °С. Консервовані помідори – це цілі плоди, залиті непровареною протертою томатною масою або томатним соком, з добавленою зеленню чи без неї, з оцтовою чи лимонною кислотою, з сіллю або розчином солі. Використовують свіжі, дозрілі, з рівномірним червоним забарвленням, сливоподібні чи округлі плоди без плодоніжок, з м’ясистою пружною м’якоттю. Сливоподібні плоди беруть завдовжки 35–70 мм, діаметром 25–40, округлі – діаметром 30–60 мм. До помідорів додають зелень пряних рослин – свіжі молоді листки або стебла (петрушки, кропу, селери, хрону), зубки часнику, кухонну сіль, кристалічний кальцію хлорид. Помідори, звільнені від шкірки, готують, використовуючи гарячу пару (10–20 с) з наступним швидким охолодженням холодною водою та зніманням шкірки вручну. За використання паровакуумного способу очищення помідорів їх обробляють 15 с під тиском 150 кПа з наступним миттєвим зменшенням тиску пари до 93 кПа. Потім шкірку видаляють на струшувальній машині струменем води, яка подається під тиском 250 кПа. Доочищають плоди вручну. Зелень миють і ріжуть. Часник розділяють на зубки, обрізають денце і шийку, промивають водою, подрібнюють. Сіль просіюють і очищають від металодомішок за допомогою магнітів. Для приготування протертої маси помідори після миття, інспектування та споліскування подрібнюють на дробарках-насіннєвідокремлювачах. Після відокремлення насіння подрібнену масу підігрівають до 75–80 °С в теплообмінниках і протирають на протиральних машинах крізь сита з отворами діаметром 1,5, 0,7 та 0,4 мм або на здвоєних ситах. Після наповнення банок плодами і гарячою заливкою банки укупорюють, стерилізують. Стерилізацією консервують також усі томатопродукти – сік, соуси, пюре, пасту тощо, які становлять близько 30 % загального виробництва плодоовочевих консервів. Оскільки помідори швидко псуються, свіжозібрані плоди необхідно переробляти не пізніш як через 48 год. Томатний сік одержують не пресуванням, а екстрагуванням. Використовують повністю дозрілі, здорові плоди консервного призначення. Миють у проточній питній воді, попередньо замочивши на 2–5 хв. Інспектування проводять на добре освітленому стрічковому конвеєрі, розміщуючи помідори в один шар. Видаляють гнилі, недозрілі й пошкоджені хворобами плоди. Після подрібнення, видалення насіння масу нагрівають до 75–80 °С і протирають на здвоєних або строєних ситах. Сік підігрівають до 95–100°C, розливають у банки і закупорюють. Для поліпшення якості соку томатну масу гомогенізують під тиском 7,8–9,8 МПа, деаерують під час розрідженя 66,6–86,6 кПа. Після деаератора сік нагрівають до 90 °С в теплообмінниках, фасують, закупорюють. Стерилізують банки місткістю 1л за схемою 20–30–25 за температури 90 °С й протитиску 245 кПа. Початкова температура води в автоклаві має бути вищою за температуру банки з соком. Охолодження закінчують за температури води в автоклаві 35–40 °С. Стандартом регламентуються органолептичні (однорідна рідина червоного кольору з тонкоподрібненими частинками, приємна на смак і запах) та фізико-хімічні показники: вміст сухих речовин – не менше 4,5 %, кухонної солі – 0,6–1 %, солей важких металів в 1 л соку: не більше 200 мг олова та 5 мг міді. Виготовлення компотів. Фруктові і ягідні компоти містять вітамін С та Р-вітамінні речовини, особливо якщо сировина відповідає вимогам до сортів та строків збирання. Плоди відбирають з малою кількістю насіння та невеликою кісточкою, добре забарвлені. Кісточкові плоди краще брати з твердою консистенцією, щоб не розварювалися, зібрані за один–два дні до настання технічної стиглості. Вимоги до сировини. Готова продукція (компоти) має містити однорідні за розмірами, забарвленням, стиглістю плоди. Плоди зерняткових використовують цілими, з невеликою насінною камерою або шматочками, а кісточкових – цілими чи половинками (особливо для асорті). Груші мають бути без кам’янистих включень, з ніжною м’якоттю, добрим ароматом; яблука – пізньостиглих сортів з щільною м’якоттю; персики – з гладенькою поверхнею; чорниця – дозрілою; суниці – пізніх сортів, добре дозрілі; плоди смородини – недозрілі (початок набуття чорного забарвлення), тому що в цей час вони мають найбільшу С- та Р-вітамінність. Для приготування цукрового сиропу просіюють цукор-пісок. Нагрівають воду до кипіння (воду використовують лише питну) і засипають у неї цукор, помішуючи для кращого його розчинення. Сироп освітлюють харчовим альбуміном (4 г альбуміну або білок чотирьох яєць на 100 л сиропу), спочатку його розчинюють у холодній воді, а потім вливають у гарячий сироп. Білок, що коагулює, адсорбує дрібні домішки. Потім сироп фільтрують крізь щільну тканину. Під час використання некислих продуктів до них додають лимонну або виннокам’яну кислоти, щоб кислотність готового продукту була в межах 0,2–0,3 %. Концентрацію цукрового сиропу визначають, враховуючи кислотність та цукристість плодів. Приємний кисло-солодкий смак продукт має за співвідношення цукру й кислоти 14 : 15. Підготовлені плоди фасують у дрібні банки за допомогою механізмів, а у великі – вручну. Підготовлені для закладання плоди розміщують у місткості з сітчастим дном для стікання води. Концентрація сиропу для слив, дрібних абрикос, винограду – 30 %; яблук, груш, черешень – 35 %; айви, сливи-ренклод, мандаринів, персиків, абрикосів – 40 %; малини – 55 %; суниць – 50 %; вишні, смородини 30–40 %. Сироп перед наповненням підігрівають до температури 45–80 °С (для винограду – 40, вишень, черешень, слив – 60 °С), для решти плодів – 70–80 °C. Банки закупорюють і стерилізують за температури 100 °С або пастеризують за 85–90 °С. Тривалість стерилізації залежить від виду продукції, місткості тари, розміру плодів. Тому у формулі стерилізації цифру власне стерилізації дають подвійною. Наприклад, для півлітрових банок формула стерилізації сливових компотів така: Стандартами регулюються вміст у компотах твердої частини та заливки, зовнішній вигляд, смак, консистенція, аромат плодів, якість сиропу. Виготовлення соків. Фруктово-ягідні та овочеві соки – поширений продукт харчування, особливо для дієтичного та дитячого. Вони добре засвоюються організмом і сприяють засвоєнню жирів, білків, вуглеводів. Бувають соки освітлені (лише клітинний сік вакуолей), неосвітлені (містять дрібні компоненти клітинної структури) та з м’якоттю. Щоб вихід соків був максимальним, використовують плоди з певним ступенем стиглості (вони не повинні бути ні недозрілими, ні перезрілими). В останні роки для підвищення виходу соку деякі плоди заморожують або обробляють електрострумом. Плоди смородини прошпарюють і заливають гарячою водою. Основна вимога до якості соків – їх натуральність, вміст певної кількості сухих розчинних речовин. Крім натуральних, виготовляють також соки купажовані (змішані), з цукром, цукровим сиропом, концентровані (для виготовлення різних напоїв). До сировини для виробництва соків ставляться вимоги до показника вмісту сухих розчинних речовин, не менше: малини, суниць, чорної смородини, чорниці – 7 %; терену, ожини, брусниці – 8 %; яблук – 9,5 %; слив, смородини – 10 %; вишні – 11 %; аличі, аґрусу – 12 %; винограду – 15 %. За меншого або більшого вмісту в сировині сухих розчинних речовин встановлюється відповідна знижка або надбавка на масу. В усіх видах сировини не повинно бути гнилих плодів, оскільки гниль надає готовому продукту неприємних смаку і запаху. Більш багатий на сухі речовини сік одержують з фруктів і ягід середньо- та пізньостиглих сортів. Деякі сорти яблук дають високий вихід соку за технічної стиглості, а деякі – за повної. Плоди ягідних і кісточкових культур повинні бути дозрілими, але не перезрілими. Вихід соку залежить і від ступеня подрібнення сировини, стану полідисперсної системи (великі частинки, дрібні, колоїдні системи – з молекул пектинових та білкових речовин і молекул розчинених речовин). З великих частинок легше відокремлюють сік, ніж від колоїдних. Плоди смородини, малини, суниць не подрібнюють. Без додаткової обробки пресують плоди вишні, яблук, суниць, обліпихи, ожини. Збільшити вихід соку можна також короткочасним заморожуванням сировини за температури мінус 2–10 °С. Заморожування здійснюють не миттєво, а так, щоб утворилися великі кристали, які розривають клітини, і під час розморожування з клітин легко витікає сік. Якщо плоди замерзли на деревах, їх потрібно швидко дефростувати й виготовити з них сік. Пресують плоди на гідравлічних пакпресах чи гвинтових кошикових пресах. Під час використання останніх після першого пресування у вижимки добавляють у співвідношенні 1 : 1 воду, перелопачують масу і знову пресують. Соки першого й другого вижимання змішують. Після пресування соки проціджують крізь сито з отворами 0,7–0,8 мм. Для освітлення соків застосовують такі процеси: неосвітлені соки після проціджування нагрівають до 80–90 °С, а потім різко охолоджують до 35–40 °С. При цьому коагулюють колоїди і осідають суспендовані часточки. Така сама дія 1–2-годинного відстоювання соку після проціджування. Для більш повного виділення колоїдних та суспендованих часточок використовують будь-який спосіб освітлення. Центрифугуванням виділяють лише великі частинки, а дрібні залишаються і роблять сік каламутним. Для виготовлення яблучного, сливового та інших освітлених соків із сировини, багатої на пектинові речовини, застосовують танін і желатин. Інколи освітлюють сік купажуванням. Для цього підбирають одні соки з підвищеним вмістом білків, інші – із вмістом дубильних речовин, наприклад, яблучний та грушевий, під час їх змішування випадає осад і сік освітлюється. Термічний спосіб освітлення полягає у швидкому (за 1 – 3 хв) нагріванні до 80 – 90 °С та наступному охолодженні, після чого колоїди коагулюють. Домогтися коагуляції можна також заморожуванням. Для освітлення соків у сучасних технологічних процесах використовують бентонітові глини, які мають високі адсорбуючі властивості. Із них виготовляють оксид кремнію (IV), який додають з розрахунку 0,5 г/л, одночасно додаючи 50 мг/л желатину. Після двохвилинної обробки сік центрифугують. Освітлені соки, підігріті до 40–60 °С за постійного перепаду тиску, фільтрують крізь фільтр-картон марки Т. Неосвітлені соки фільтрувати важко, але за одночасного використання фільтркартону марки Т та К-10 вдається освітлювати соки від великих і малих домішок. Повноціннішими в харчовому та біологічному відношеннях є соки з м’якоттю. Із плодів видаляють лише неїстівні частинки. Певної консистенції сік набуває після тонкого подрібнення тканин до розміру 30 мк. Такі соки не розшаровуються, оскільки їх маса є гомогенною. Вони містять не тільки білкові, пектинові й поліфенольні речовини, а й клітковину, подрібнену до такого стану, що вона легко перетравлюється організмом людини. Для розрідження соків до них добавляють (до 50 %) 15 – 50 % розчин цукрового сиропу, що гальмує окислення вітамінів та сприяє збереженню аскорбінової кислоти. Основні вимоги до якості соків такі: вміст сухих речовин (за показами рефрактометра), наприклад, для яблучного соку вищого сорту – не менше 11,5 %; 1-го – 9,5 %; вміст спирту – не більше, відповідно, 0,3 й 0,5 %; загальна кислотність (у перерахунку на яблучну кислоту) для вищого та 1-го сорту натурального яблучного соку 0,3 – 1,2 %; вміст солей важких металів – міді не більше 5 мг/л, олова 100 мг/л. Для економії тари соки згущують. Є кілька способів одержання концентрованих, освітлених та неосвітлених соків. Технологія виробництва соків починається з виконання загальних технологічних процесів. Потім освітлені соки уварюють в емальованих або з нержавіючої сталі вакуум-апаратах за розрідження 85 кПа і температури 50 – 65 °С до вмісту 70 % сухих речовин, а неосвітлені – до 55 %. Концентровані соки фасують у лаковану жерстяну та скляну тару місткістю до 0,6 л або в алюмінієві лаковані туби місткістю 0,2 л. Соки для громадського харчування фасують у лаковану жерстяну чи скляну тару місткістю до 10 л або в дерев’яні бочки з поліетиленовою вкладкою. Особливості виробництва овочевих соків. Найпоширенішими серед натуральних соків, які реалізує роздрібна торгівля, є томатний і морквяний. За хімічним складом вони різні. Сухих речовин у морквяному та буряковому соках 12–13 %; у томатному 5,5–6; білка – до 1; вуглеводів 3–12 %. Томатний сік містить близько 10 мг% аскорбінової кислоти та 2 мг% каротину. Для збереження каротину в томатному соку замість пресування використовують механічне екстрагування на шнекових екстракторах, тобто сік виробляють з м’якоттю. Безперервно діючий екстрактор забезпечує підігрівання до 90 °С соку, який потім фасують, закупорюють у півлітрові банки і стерилізують у режимі 20–20–25 за протитиску 250 кПа. Для літрових банок режим 20–30–25, температура – 90 °С, протитиск – 250 кПа. Морквяний сік також виробляють з м’якоттю. Подрібнену масу (частинки до 0,7 мм) прошпарюють парою або уварюють протягом 10 – 20 хв, а потім протирають у протиральних машинах на ситах з діаметром отворів 0,7 та 0,4 мм, змішують з 10 % цукровим сиропом у співвідношенні 1 : 1, добавляють лимонну й аскорбінову кислоти, гомогенізують, фасують і стерилізують. Для отримання бурякового соку беруть коренеплоди з інтенсивним забарвленням. Їх нарізають шматочками і проварюють 30–50 хв за температури 100–105 °С. Буряковий сік одержують також з подрібненої сирої маси коренеплодів. Пресування триває 40–50 хв за максимального тиску 15 МПа. Сік фільтрують крізь капронове сито № 18 або сито з нержавіючої сталі з діаметром отворів 0,5 – 0,8 мм. У першому випадку буде сік з м’якоттю. Буряковий сік без м’якоті стерилізують у півлітрових банках за режиму 20–25–20 за температури 116 °С і протитиску 250 кПа. Соки з м’якоттю (морквяний і буряковий) стерилізують у півлітрових банках за формулою 20–40–20 за температури 120 °С і протитиску 250 кПа. Сушіння овочів і плодів. До фізичних способів консервування належить сушіння овочів, фруктів і бульб картоплі. Після видалення з плодів вільної вологи в них залишається зв’язана волога, за якої розвиток мікрофлори неможливий, а ферменти інактивовані, тобто продукт законсервований. Перевагами сушіння є те, що сушену продукцію неважко зберігати – вона займає менший об’єм. Крім того, багато сушеної плодоягідної продукції отримують використовуючи природне тепло. Сушені картопля, овочі повинні мати вологість 12 %, фрукти, ягоди – 20–25 %. Свіжі плоди містять багато вільної вологи, яка під час сушіння легко випаровується, особливо з міжклітинників. Великі плоди ріжуть (що менший розмір шматочків, то більша швидкість сушіння). Процес сушіння складається з окремих фізичних процесів: 1) зокрема термодифузії, в результаті якої тепло від менш нагрітих частинок передається до більш нагрітих завдяки високій теплопровідності нарізаних шматочків; 2) частинки містять дуже багато води, що й зумовлює швидку теплопередачу; 3) випаровування вологи здійснюється внаслідок того, що нагріта всередині тканин волога розширяється і підвищується тиск; 4) гаряче повітря теплоносія вологоємне і відбирає вологу, яка випаровується. Вимоги до якості сировини. У сировині, призначеній для сушіння, не повинно бути підморожених, зіпсованих хворобами або шкідниками плодів. У ній має бути високий вміст сухих речовин. Для різання беруть плоди з добрим станом тургору. Продукція, яка не подрібнюватиметься, може бути трохи підв’яленою (до 5 %). Кісточкові сушать у стадії їстівної стиглості, банани та манго – недозрілими, інжир – у споживчій стиглості з ніжною консистенцією. Підготовка сировини до сушіння полягає у митті, сортуванні, калібруванні, видаленні неїстівних частин. Бланшують її до або після різання, однак після різання спостерігаються втрати сухих речовин. Внаслідок бланшування у клітині відбуваються коагуляція білків, гідроліз геміцелюлоз та протопектину, що прискорює сушіння, оскільки волога крізь шар коагульованих білків дифундує швидше. Цибулю, часник, зелень не бланшують, щоб запобігти втратам ефірних масел. Абрикоси, персики, яблука, груші, виноград замість бланшування обробляють сірчистим ангідридом, який одночасно інактивує ферменти, завдяки чому плоди під час сушіння не темніють. Картоплю, моркву, буряки, капусту бланшують майже до готовності, тобто для сушіння беруть трохи недоварену продукцію, яка потребує мінімальної кулінарної обробки. Цибулини обпалюють у печах і миють. Великі плоди ріжуть: яблука – на шматочки, кільця, груші – на пластинки; картоплю, моркву – кубиками; буряки подрібнюють на відповідних машинах. Якщо продукція не бланшована, то її бланшують після різання: завдяки бланшуванню об’єм продукції збільшується, шкірка набуває тріщинуватості у формі сітки, що прискорює процес сушіння. Для гальмування побуріння продукції використовують 0,1 % розчин аскорбінової або лимонної кислоти. Особливо багато сушених продуктів виробляють у зонах тропіків та субтропіків. Валове світове виробництво сушеної продукції становить близько одного мільйона тонн. Способи сушіння. Відомі різні способи сушіння овочів та плодів: 1) сонячно-повітряне; 2) штучне в сушарках; 3) сублімацією; 4) інфрачервоним випромінюванням. Сонячно-повітряне сушіння дешевше, але триває довше, також висушені продукти можуть бути забруднені атмосферними пилоподібними часточками. Якщо майданчик для сушіння влаштовано поблизу джерел пилоутворення. Під час штучного сушіння використовують підігріте повітря. Сушіння інфрачервоним випромінюванням потребує значних затрат енергії, хоч процес відбувається швидше і висушена продукція має вищу якість. Сонячно-повітряне сушіння застосовують за температури навколишнього повітря не менше 30 °С. Майданчики для сушіння влаштовують далі від доріг, обладнують сортувальними столами та вагами. Крім того, тут повинні бути відкриті й закриті навіси, складські приміщення, м’яка та ящикова тара, мішкозашивна машина. Висушену продукцію обробляють у заводських умовах (дезінсекція та очищення). Плоди плодоягідних культур сушать у саду. Стелажі або підноси роблять заввишки 0,3–0,4 м, краще із сітки, щоб продукція продувалася з усіх боків. Як правило, майданчики роблять механізованими, щоб стелажі по рейках вивозити з камер сульфітації для сушіння спочатку на сонці, потім – у тіні. Сушіння триває 1 – 2 тижні. Штучне сушіння картоплі, овочів, фруктів, ягід проводять: 1) гарячим теплоносієм (повітрям, інфрачервоним випромінюванням); 2) за пониженого тиску; 3) за підвищення осмотичного тиску у вакуумі. Сушіння може бути: 1) конвективним (в шахтних, тунельних, стрічкових сушарках); 2) контактним (зневоднення на валкових сушарках); 3) сублімаційним (заморожування у вакуумі з подальшим видаленням льоду). Сушильні камери, у яких використовують гаряче повітря чи підігріту пару, бувають шафного, тунельного, канального, стрічкового типів. Шафні сушарки обладнані примусовою вентиляцією, за якої повітря подається із швидкістю 0,4 – 0,6 м/с. Продукцію вміщують на ситах, натягнутих на дерев’яні рами. Повітря подається знизу, проходить крізь сита і виходить у витяжну трубу. На нижніх ситах температура завжди нижча, тому їх періодично міняють місцями. Тунельні сушарки зроблені з цегли у вигляді каналу, в який надходить теплоносій (повітря з топковими газами) і по якому переміщуються візки з установленими на них ситами з різаною продукцією. Тривалість сушіння – 12–24 год. Найпоширеніші стрічкові сушарки, всередині металевого корпусу яких є 4 – 5 сітчастих конвеєрних стрічок з корозійностійкої сталі. Чотири стрічки завантажують тільки з торцевого боку, а п’яту – з різних боків. Під кожною стрічкою встановлено калорифер, індивідуальний привод та варіатор швидкостей. Найшвидше волога видаляється на тих стрічках, на яких сировина свіжа, тому швидкість руху їх найбільша. Перша стрічка рухається від місця навантаження, друга – у зворотний бік і на неї перевантажується сировина з першої стрічки і т.д. Сировину розпушують ворушилками. Машина ПКС-20 має чотири стрічки загальною поверхнею 20 м^2 і продуктивністю 1 т за добу. Парові п’ятистрічкові сушарки СПЛ-4Г мають різну продуктивність і площу сітчастих стрічок. Цикл сушіння – 200 хв, продуктивність за добу під час сушіння яблук – 400 кг, абрикос без кісточок – 200 кг. Останнім часом для сушіння продукції почали використовувати теплоту інфрачервоного випромінювання, джерелом якого є лампи КГ220 В-100 Вт або трубчасті випромінювачі. Порізані на шматочки або цілі дрібні плоди, розміщені у будь-якій місткості, опромінюють лампами або випромінювачами, що розміщені на відстані 35–50 см від плодів. Продуктивність установок – до 1 т за зміну, тому раціональне їх використання можливе в умовах невеликих фермерських господарств. Якість продукції, висушеної інфрачервоним випромінюванням, краща, ніж висушеної у сушарках інших типів. Потужність освітлення – близько 6 кВт на 1 м^2 поверхні. Промислова установка продуктивністю 760 кг за зміну має таку характеристику: потужність – 92 кг/год; площа листів – 6,6 м^2; довжина – 7 м; ширина – 1 м; кількість ламп потужністю 1000 Вт – 39 шт., тривалість сушіння із завантажуванням і розвантажуванням – 1 год. Серед способів сушіння (за підвищення осмотичного тиску) відоме сушіння (зневоднення) сиропом з високою концентрацією цукру. Підготовлену продукцію, наприклад, яблука, нарізають кружальцями, вміщують у 70 % сироп з температурою 19 – 20 °С на 12 год. Співвідношення сиропу і плодів становить 4 : 1. Завдяки високому тиску, створеному концентрацією сиропу, останній переходить у клітини, з яких виділяється клітинний сік. Процес дифузії закінчується за встановлення рівноваги концентрації сиропу та клітинного соку всередині тканини. Плоди відокремлюють від сиропу і досушують до необхідної вологості в камерних сушарках за температури 70 °С. Вихід та хімічний склад сушеної продукції різних сортів неоднакові. Так, вихід сушених яблук ранніх сортів – 13–15, а пізніх – 17–19 %. За хімічним складом також цінніші сушені яблука пізніх сортів: їх цукристість – 50–60 %; кислотність (залежно від сорту) – 2–3; вміст пектинових речовин – 3–4,5 %, тоді як у ранніх сортів – відповідно 43–45 %, 4,5–5,5, 1,2 %. Така тенденція до зміни хімічного складу спостерігається в різних сортів груш і слив. Якість сушених продуктів залежить від способу підготовки сировини до сушіння. Наприклад, під час бланшування слив перед сушінням у висушених плодах сухих речовин на 5 %, а цукру на 10 % більше порівняно з тими, які не бланшували. Картопляне пюре виробляють сушінням тонкого шару на валках-барабанах великого діаметра, що рухаються в протилежні боки та обігріваються зсередини парою. На барабан подається картопляне пюре, а наприкінці обертання барабана на ньому залишається висушена до вологості 4 – 6 % тонка плівка, яку знімають за допомогою ножів. Картопляну крупку виробляють на струменевих млинах, на яких подрібнену варену картоплю висушують у вібруючому потоці стисненого повітря. Її вологість – 4–6 % (отримана на розпилювальних сушарках сушена продукція має крупнопористу структуру, що полегшує її відновлення). Сухе овочеве пюре використовують як компонент для дитячого чи дієтичного харчування. Вона досить міцна, тому не ламається під час перевезення на значні відстані. У розпилювальних сушарках тонкодиспергований продукт потрапляє в потік гарячого повітря (120–180 °С) і майже миттєво висушується. Такі сушарки використовують для сушіння плодоягідних і томатного соків з отриманням порошків. Томатний порошок містить 90–96 % сухих речовин, зокрема 12 % білка, 55 – вуглеводів; 9 % кислот (у перерахунку на яблучну кислоту); до 100 мг% вітаміну С. Енергетична цінність – 1,1 МДж в 100 г. Використовують після розбавляння водою. Усі сушені продукти гігроскопічні, тому їх герметично запаковують у паперову або поліетиленову тару, фанерні, картонні чи дощаті ящики, чотиришарові крафт-мішки. Зберігають у прохолодних, сухих, добре провітрюваних без доступу світла приміщеннях. Підготовка сировини для штучного сушіння. Білоголову капусту для сушіння беруть з білими листками, вирізають качан і шаткують на локшину завширшки 4 мм, потім бланшують у киплячій воді 3 хв. Після стікання води капусту розкладають на лотки чи решета і сушать за температури 65 – 70 °С, періодично перемішуючи. Цибулю висушують на пластівці (інколи з них роблять порошок). Для сушіння використовують солодкі сорти з сильним ароматом (гострі непридатні). Цибулю миють, видаляють верхні луски, зрізають механічним ножем верхню та нижню частини і ріжуть на шматочки завтовшки 3 – 5 мм. У приміщенні, в якому підготовляють цибулю до сушіння, повинна бути добра вентиляція. Цибулю не бланшують. Проводять двоступінчасте сушіння в тунельних сушарках у потоці повітря: перше – за температури 70 °С, друге – за 57 °С. Сушать до вологості 7 %, після чого досушують у фінішері до вологості 4 %. Вихід готового продукту – 11 %. Найкращі сорти моркви для сушіння – Шантане та Імператорська, які мають оранжево-червоне забарвлення і ніжну м’якоть. Непридатні для сушіння молоді, старі чи потемнілі плоди. Моркву ріжуть кубиками або шматочками, бланшують за температури 87 – 88 °С протягом 6 – 8 хв, потім сульфітують. Сушать у тунельних сушарках спочатку протягом 7 год до вологості 7 % (температура теплоносія 71 °С), а потім у фінішерах до вологості 4 % (температура теплоносія 48 – 49 °С). Для отримання порошку моркву після подрібнення пресують. Видавлений сік екстрагують для одержання каротину. Масу після пресування пропускають крізь решето, сушать 2 год за частого помішування, потім сушать на барабанних (вальцьових) сушарках до вологості 10–12 %. У сушених продуктах міститься, відсоток: азотистих речовин – 1,8; жиру – 0,9; клітковини – 4,6; золи – 2,8; декстринів – 12,3; крохмалю – 65,7. Після сушіння масу розмелюють, а борошно використовують для випікання печива, хліба, приготуванні супів, каш, соусу. Часник сушать теплоносієм за температури 60 °С, досушують у фінішері за температури 37 °С до вологості 5 %. Вихід готової продукції (сушені шматочки чи порошок) – 20 – 33 % від маси сировини. Столові буряки для сушіння вибирають з добре забарвленою м’якоттю. Після бланшування їх ріжуть на стовпчики і сушать у тунельних або стрічкових сушарках за температури 75 °С, поступово знижуючи її до 45 – 50 °С. Висушені буряки сортують і просіюють. Хімічний склад сушеної продукції: сухих речовин – 86 %, зокрема вуглеводів – 64,8; білків – 6,8; клітковини – 5,4; золи – 6 %; вітаміну С – 12 – 18 мг%. Виноград спочатку сульфітують, а потім сушать у тунельних сушарках теплоносієм за температури 78 °С, знижуючи її до 54 °С. На кожному піддоні 25 кг грон. Кінцева вологість ягід винограду – 16 – 18 %. Тривалість сушін- ня – 18 год. Потім на машині відокремлюють гребені, інспектують та фасують готову продукцію. Баклажани ріжуть кільцями, посипають сіллю і залишають на 15 хв для видалення гіркоти, потім миють у проточній воді, бланшують у киплячій воді 6–7 хв, охолоджують, дають воді стекти і сушать за температури до 60°C. Заморожування фруктів, овочів. Різновидом використання холодильної техніки є отримання заморожених плодів продукції в морозильних камерах. Швидке заморожування за температури мінус 18–20 °С сприяє повному консервуванню продукції, а подальше витримування за температури не нижче мінус 15 °С забезпечує зберігання її протягом багатьох місяців. Однак під час розморожування продукти течуть внаслідок розривання клітин великими кристалами льоду. Для зменшення розмірів кристалів застосовують температуру нижче мінус 33°C, у результаті чого під час розморожування клітини тканин рослинних об’єктів залишалися цілими і продукція мала належний товарний вигляд. Мікрофлора з моменту замерзання води стає недіяльною, а тривале витримування за низьких температур згубно діє майже на всі види мікрофлори. Заморожені плоди стають твердими, у них зберігаються природне забарвлення, щільність та ін. Охолоджуючим середовищем є, зазвичай, повітря з різною швидкістю руху і температурою мінус 30–40 °С. Продукти заморожують у морозильниках камерного типу, де повітря рухається із швидкістю 1–2 м/с. Для прискорення заморожування джерело холоду розміщують у таких камерах поряд з об’єктом, що заморожується. Найкраще заморожувати фасовані продукти. Заморожування відбувається швидше за інтенсивного тепло- і вологообміну та невеликих розмірів упаковки. Оптимальний результат дає заморожування розсипної продукції, яка перебуває в несправжньозрідженому стані (спосіб флюїдизації). У деяких морозильних апаратах заморожувану продукцію розміщують на металевій пластині, яка інтенсивно охолоджується, – так зване заморожування з одного боку. Більш швидким є заморожування з двох боків, при цьому швидкість заморожування лімітується переважно товщиною шару заморожуваного продукту. Заморожування за допомогою рідкого холодоносія, який подається форсункою, здійснюють у вертикальному чи горизонтальному положенні. Для рівномірного заморожування продукції в банках потрібно, щоб вони стояли в горизонтальному положенні і повільно оберталися. Надшвидкіснішим вважається заморожування у киплячих холодносіях – рідкому азоті, фреоні та ін. При цьому в теплообміні бере участь вся поверхня продукту, а дуже низькі температури забезпечують заморожування за кілька хвилин. Плоди для заморожування беруть високоякісні й відповідно підготовлені. Щоб поліпшити якість готових плодоягідних продуктів, їх часто зміщують з цукром. Заморожують усі види плодоягідної продукції, деякі овочі, суміші овочів. За кордоном виробляють близько 55 % заморожених продуктів з картоплі. 3’ясовано, що витрати на заморожування менші за вартість втрат під час зберігання продукції різними способами. Морозильні машини флюїдизаційного типу ОФАР-800 – найпрогресивніші. Широко використовують морозильні машини роторного (МАР, АРСА, УРМА), барабанного й тунельного типів. Дрібні плоди і ягоди заморожують цілими, а великі – різаними. Заморожену продукцію зберігають за температури не вище мінус 17 °С. Розморожування швидкозаморожених продуктів у дрібній упаковці поєднують з кулінарною обробкою. Розморожують кількома способами: теплим повітрям, пароповітряною сумішшю, гарячою рідиною, електричним полем, інфрачервоним випромінюванням. Розморожування теплим повітрям здійснюють у спеціальних камерах або апаратах, для чого їх обладнують кондиціонерами або калориферами. Продукти в упаковці вкладають рядами у шаховому порядку, перекладаючи ряди рейками, а якщо продукція без упаковки, то її розміщують на стелажах. Теплий потік повітря подається зверху вниз. Більшість харчових продуктів є напівпровідниками, що складаються з суміші речовин, які по-різному реагують на дію електромагнітного поля. Мікрочасточки цих речовин мають певний заряд. Заряди першої групи легко переміщуються під дією зовнішнього електричного поля і називаються вільними, а другої – мають зв’язані заряди. Переміщення зарядів першої групи і створює струм провідності. Під час проходження струму високої частоти через продукт електрична енергія перетворюється на теплову, тобто відбувається нагрівання всієї маси з великою швидкістю. З цією метою використовують лампові генератори. Плодоягідну продукцію найчастіше розморожують за допомогою струму високої частоти. 8.2.3. Хімічне консервування Для консервування фруктів, овочів, окрім основних консервуючих речовин (кухонної солі, цукру, оцтової кислоти) використовують хімічні речовини – антисептики, які мають антимікробну дію: сірчисту, сорбінову та бензойну кислоти. Найбільша потреба у використанні антисептиків буває у літній період, коли збирають урожай плодоягідної продукції, що швидко псується, а використання інших способів консервування є обмеженим. За допомогою антисептиків можна швидко законсервувати багато видів продукції (отримавши напівфабрикат), яка потім є сировиною для виготовлення інших видів консервів. Сульфітація. Найдавніший спосіб використання антисептиків – це сульфітація, за якого використовують сірчисту кислоту, її солі та сірки оксид. На мікрофлору найбільш згубно діє сірчиста кислота, а на дріжджі вона впливає менше. Сірки оксидом обробляють сухі або свіжі плоди, а також застосовують його для консервування напівфабрикатів. Значна отруйна дія його потребує обов’язкової десульфітації сульфітованої продукції. У місцях сульфітації, наприклад у сховищі, де розмішена сировина чи продукція, спалюють сірку або використовують стиснений у балонах сірки оксид. Оскільки він удвічі важчий за повітря, за температури мінус 10 °С та за тиску 400 – 600 кПа він перебуває в рідкому стані, а за низької позитивної температури легко розчиняється у воді, утворюючи сірчисту кислоту. Якщо температура підвищується, розчинність SO2 зменшується і за 60 °С він повністю видаляється з розчинів. Це й покладено в основу десульфітації обробленої SO2 продукції. Позитивними властивостями сірчистої кислоти є блокування та руйнування пектинових речовин – активних груп окислювально-відновних ферментів плодоягідної продукції – в результаті чого стабілізується вміст як аскорбінової кислоти та каротину, так і ферментів мікрофлори. Негативна дія сірчистої кислоти полягає в тому, що в продуктах руйнуються вітаміни групи В, зокрема тіамін зв’язується з моносахаридами сировини, швидко взаємодіє із залізом, що ускладнює його використання. Крім того, сірчиста кислота швидко розкладається з виділенням сірки оксиду за порушення герметичності зберігання отруює повітря. Балони з SO2 потрібно тримати за температури не вище 25 °С і перевозити без різких поштовхів. Залишкова концентрація SO2 в готових продуктах не повинна перевищувати 0,002. Виготовляти продукти для дітей з сульфітованої сировини не дозволяється. Розрізняють мокру і суху сульфітацію. На консервуючу дію SO2 впливає кислотність плодів і ягід. Що вона вища, то більшою є консервуюча дія SO2. У нейтральному середовищі сірчистий ангідрид утворює стійкі комплекси і за десульфітації не виділяється. Рідкий сірчистий ангідрид подається безпосередньо в підготовлену сировину. Його кількість дозується сульфітометром. Інтенсивно випаровуючись, він утворює корки замерзлої речовини. Робочий розчин ангідриду готують так: по шлангу з балона повільно випускають ангідрид у герметичну місткість з холодною водою. Кількість SO2 визначають за зменшенням маси балона, який стоїть на вагах. Концентрацію контролюють за густиною розчину, яку визначають ареометром. Як правило, готують 5–6 % розчин. Робочого розчину в сировину вносять стільки, щоб концентрація сірчистого ангідриду в сульфітованому продукті (пюре) становила не більше 0,2 %. Приготовлений розчин сірчистої кислоти тримають герметично закритим, оскільки за потрапляння в нього кисню вона перетворюється на сірчану кислоту. Сульфітація є основним способом консервування плодоягідного пюре. Після відповідної підготовки сировини (одержання пюре) сірки оксид подають у змішувач-сульфітатор з механічною мішалкою (температура пюре не вище 30–40 °С) або охолоджувач-сульфітатор КС-3 після наповнення їх пюре на 20–25 %. Під час перемішування пюре обробляють консервантом. Для пюре з кислих плодів (яблук, слив) концентрація консерванту 0,1–0,15 %, для пюре з менш кислих плодів (персики, абрикоси) – 0,15–0,18 %. Сульфітований продукт зразу фасують у дерев’яну з поліетиленовою вкладкою тару – бочки, чани або поліетиленові бочки. Інколи неподрібнені плоди слив, вишень, черешень консервують у дерев’яних бочках, заливаючи сульфітованим пюре. Концентрація сірки оксиду в пюре у цьому разі збільшується до 0,4–0,45 %. Для сульфітації цілими використовують плоди дозрілі, технічної стиглості, проінспектовані, відкалібровані, помиті. Далі, залежно від виду продукції, здійснюють індивідуальну підготовку: у зерняткових видаляють насінну камеру, плодоніжки, за потреби їх ріжуть; у кісточкових видаляють плодоніжки та кісточки (дрібноплідні консервують, як і яблука та груші, цілими). У ягід видаляють чашолистики, плодоніжки, різні домішки. Сульфітують плоди в бочках з бука, дуба, осики, заповнюючи тару не більш ніж на 90 %. Після забивання верхнього дна через шпунтовий отвір наливають розчин сірчистої кислоти з відповідною концентрацією сірки оксиду: для яблук – 2 %; вишень, слив – 1,5; аґрусу, смородини, груш, чорниці – 5 %. Потім шпунтовий отвір закривають. Плоди суниці для уникнення їх розм’якшення заливають робочим розчином сірки оксиду, в 1 л якого міститься 6 г гашеного вапна. Кальцію гідросульфіт (CaHSO3)2 утворює з пектином нерозчинні комплексні сполуки, котрі зміцнюють ягоди, не допускаючи їх деформації. Перестиглі плоди смородини сульфітують з додаванням гашеного вапна. Закривши шпунтові отвори, бочки прокочують для кращого розчинення сірки оксиду і залишають на 3 – 4 дні на майданчику. За цей час під дією сірки оксиду плоди розм’якшуються й осідають на дно бочок. Крім того, виявляють бочки, які потекли. Зараз використовують поліетиленові бочки. Суха сульфітація. Сірки оксид, як консервант, застосовують для обкурювання плодів із щільною консистенцією (груш, яблук, айви) та висушеної плодоягідної продукції. Свіжі плоди укладають у ящики з проміжками 2 – 3 см. Ящики штабелюють на висоту 1,5 м, потім ставлять у шаховому порядку, а ряди їх, у свою чергу, ставлять на рейки так, щоб за рахунок пасивного руху повітря концентрація SO2 в повітрі була рівномірною. Відстань від стін і між штабелями 0,4 – 0,8 м. Біля оглядового вікна залишають відкритий ящик з плодами. Витрати сірки становлять близько 2 кг на 1 т плодів. Сірку розподіляють рівномірно по різних місцях сховища. Її спалюють на розжареному вугіллі. Для герметизації сховища і дверей використовують різні ущільнювальні матеріали з подальшим замазуванням глиною. Краще подавати у сховище SO2 із балонів або спалювати сірку в каскадній печі і по трубах подавати SO2 в сховище. Суха сульфітація триває 16 – 20 год. У плодах має бути 0,06 – 0,12 % SO2. Закінчення сульфітації визначають за контрольними плодами – вони знебарвлюються. Десульфітацію проводять перед використанням сульфітованих плодів, для чого плоди або пюре завантажують у двостінний котел або дерев’яний чан і по барботерах подають пару (в денний час) чи підігрівають котли. Десульфітовані продукти відновлюють своє забарвлення, в них не повинно відчуватися запаху сірки оксиду. Консервування іншими антисептиками. Бензойна кислота розчиняється у воді погано: за кімнатної температури можна отримати лише 0,2 % розчин. Кінцева концентрація не повинна бути вище 0,12 %. Консервувальна дія бензойної кислоти виявляється тільки в кислому середовищі з рН=2,5–3,5. Тому її використовують під час консервування кислих продуктів з кислотністю не менше 0,4 %. Як консервант використовують переважно бензойнокислий натрій – сильний антисептик щодо дріжджів та плісеневих грибів. Використовують 5 % розчин бензойнокислого натрію. Для консервування пюре його розчиняють у гарячій воді, а для консервування соку – в гарячому соці. В цих продуктах консерванту має бути не більше 0,1 %. Перемішуванням його рівномірно розподіляють по масі. Інколи цей консервант використовують при виготовленні джемів і повидла, коли не впевнені в ефективності розчину цукру як консерванту. В джеми і повидло бензойнокислий натрій вносять у процесі варіння, оскільки він не леткий (вміст не повинен перевищувати 0,07 %) і надає специфічного присмаку готовим продуктам. Сорбінова кислота, як і бензойна, погано розчиняється у воді. Тому використовують її солі – натрію чи калію, які не надають консервам поганого присмаку, не змінюють їх природного смаку й кольору. В організмі людини сорбінова кислота повністю окислюється до вуглекислого газу й води. Бензойна ж кислота взаємодіє в нирках з гліцином і у вигляді гіпурової кислоти виводиться з організму. Сильна окислювальна дія сорбінової кислоти виявляється щодо плісеней та дріжджів, слабка – до бактеріальної флори. Консервувальну дію має 0,05–0,1 % розчин. Ця кислота менш токсична, ніж оцтова. Зберігають сорбінову кислоту в темряві, оскільки на світлі вона розкладається, перетворюючись на жовтозабарвлену масу. У холодній воді сорбінова кислота розчиняється слабко, тому для її розчинення використовують гарячу воду (до 85 °С) або розчиняють у підігрітому (до цієї температури) продукті, який потрібно консервувати. Для консервації пюре беруть 10 частин пюре й 1 частину кислоти і нагрівають до розчинення. Розчин використовують для консервування основної партії продукції. За тривалого варіння кислота частково звітрюється, тому її вносять наприкінці варіння. Сорбінову кислоту як консервант використовують під час консервування перцю та баклажанів. ЇЇ розчином змочують поверхню розфасованого повидла, щоб не розвивалися плісеневі гриби. Використовують її також для консервування плодово-ягідних соків, плодів і ягід, протертих з цукром, варення, соусів. Кислоту поєднують із цукром, спиртом або нагріванням і герметизацією продукції, що дає змогу знижувати температуру і тривалість нагрівання, а також забезпечити триваліше зберігання консервів після розкривання тари. Використовуючи сорбінову кислоту для виготовлення сирих джемів, витрати цукру зменшують удвічі. Спочатку кислоту змішують з цукром, а потім – з продуктом, який консервують. Частка консерванту в продукті становить до 0,05 %, у соках – до 0,06 %. Консерви з використанням сорбінової чи бензойної кислоти потрібно зберігати за плюсової (бажано низької) температури. 8.2.4. Консервування цукром Консервування цукром ґрунтується на створенні високого осмотичного тиску в консервованому середовищі – 35 – 55 МПа (за концентрації цукру 68–70 %). У такому середовищі життєдіяльність мікроорганізмів неможлива: з їх клітин швидко видаляється волога і вони гинуть. Консервовані цукром плодоягідні консерви бувають як сирі, так і варені (варення, джеми, повидло, пастила та ін.). Виготовлення варення. Варення готують майже з усіх плодів кісточкових, зерняткових та ягідних культур. У готовому варенні плоди мають зберігатися цілими, певної форми, насичені цукровим сиропом, з відповідними ароматом і смаком. Сироп у варенні повинен бути прозорим. Процес приготування варення здійснюється так, щоб дифузія, забезпечуючи високу концентрацію цукру в плодах, не призводила до їх зморщування чи розривання тканин. Потрібно, щоб сировина була однорідною за розмірами, ступенем зрілості, кольором плодів та вмістом кислот. Для виготовлення варення беруть дозрілі плоди (перезрілі розварюються, варення з недозрілих плодів неароматне, містить грубі частинки). Підготовка сировини. Абрикоси перед варінням наколюють або, якщо плоди мають розмір більше 35 мм, розрізають на половинки і видаляють кісточки; ананаси ріжуть на шматочки 10–12 мм. Виноград відокремлюють від гребенів і сортують за розмірами ягід; плоди зерняткових очищають від плодоніжок, чашечок та насінного гнізда, нарізають шматочками завтовшки 15–25 мм і завдовжки не більше 30 мм. Кісточкові звільняють від плодоніжок, дрібні сливи й аличу варять цілими, а великі або розділяють на половинки і викидають кісточки, або надрізають з одного боку до кісточки. Дрібноплідні персики розрізають на половинки, а великоплідні – на 4 – 8 шматочків. Плоди брусниці, буяхів, журавлини, чорниці очищають від плодоніжок (журавлину, брусницю бланшують). Дині очищають від шкірочки, насіння та м’якоті, ріжуть на шматочки до 50 мм, бланшують не більше 10 хв. у киплячій воді або 5–7 хв. у 5–10 % цукровому сиропі за температури 90–100°C. Волоські горіхи кип’ятять 3–5 хв у 5 % розчині каустичної соди, потім миють і витримують 2 доби у холодній воді, міняючи її через кожні 6 год доти, поки вона перестане забарвлюватись. Після цього горіхи обробляють протягом 24 год в 7–10 % розчині вапна (вони набувають темно-фіолетового забарвлення і твердості), промивають холодною водою доти, поки вода перестане забарвлюватись, наколюють, бланшують 20–25 хв в 1–6 % киплячому розчині алюмокалієвих галунів (на 100 кг плодів 800 г галунів), витримують у холодній воді, бланшують 20–30 хв у 5 % цукровому сиропі або гарячій воді. Плоди ягідних культур переробляють у день збирання. Цитрусові можна довше зберігати, але в невеликій тарі. Концентрація цукрового сиропу: для варення з винограду, дині, пелюсток троянд, інжиру – до 40 %; для абрикос, персиків, черешні, манго – 40–55; гуаяви, лимонів – 75–80; айви, груш, яблук, слив-ренклодів – 40–55; винограду, черешні, ткемалі, мандаринів – 50–55; брусниці, буяхів, дині, суниць, полуниць, журавлини, чорниці, смородини – 70–75 %. Перед варінням плоди заливають гарячим цукровим сиропом і витримують 3–4 год для поступової дифузії цукру в плоди. Виноград, вишні, смородину варять зразу, поступово доводячи до кипіння, оскільки за високої температури сік закипає всередині плода, що утруднює проникнення в нього сиропу. Тому фрукти варять за слабкого кипіння, чергуючи охолодження й нагрівання. Під час охолодження знижується пружність водяної пари в тканинах плодів, утворюється вакуум, що поліпшує проникнення в них сиропу. Варення варять у двостінних котлах невеликої місткості (до 12 кг), щоб уникнути деформації плодів. Варіння буває одно- чи багаторазовим. Плоди, які не розварюються і добре просочуються сиропом (малина, журавлина, суниця, ожина), варять за один раз протягом не більше 40 хв, попередньо витримавши їх 8 – 10 год у цукрі. Інші плоди варять багаторазово, доводять до слабкого кипіння і варять кілька хвилин, потім виливають у мілку тару і залишають на 15 – 20 год. Інколи уварюють лише сироп без плодів, а останній раз – з плодами. Для вишень, черешень, смородини достатньо дворазового варіння. Виноград, абрикос, персики (половинками), сливи, дині варять тричі. Плоди зерняткових, сливи, абрикоси, аґрус – чотири; мандарини – п’ять разів. Загальна тривалість варіння не повинна перевищувати 30 хв. Закінчення варіння визначають за допомогою рефрактометра: для непастеризованого варення 70 % СР в охолодженій краплі сиропу, для пастеризованого (крапля не розпливається) – 68 %. Найдосконалішим є виготовлення варення у вакуум-апаратах. Спочатку створюють вакуум у порожньому котлі, потім подають сироп, який доводять до кипіння. Через люк у верхній частині завантажують попередньо витримані в гарячому сиропі плоди. Дрібні плоди надходять одночасно з сиропом. Після завантаження подається пара, створюється вакуум. Готовий продукт фасують, закупорюють, стерилізують за температури 100 °С. Вміст сухих речовин у ньому становить 60–70 %. Виготовлення джемів, повидла, мармеладу, желе Готовий продукт має вигляд желеподібної маси, в якій містяться шматочки проварених у сиропі плодів. Виготовляють з додаванням чи без додавання желеутворювальних соків або пектинових концентратів. Технологічна схема складається з підготовки сировини та сиропу, варіння, регулювання вмісту інвертного цукру, фасування, закупорювання, стерилізації продукції. Важливим до варіння джему та повидла є визначення желеутворювальної здатності плодів. Кількість пектину в сировині визначають як хімічним способом, так і за пробою згустку. Із сировини віджимають 5–10 мл соку, додають 15–30 мл 6 % етилового (метилового) спирту чи ацетону, інтенсивно збовтують та аналізують згусток (осад). Якщо осад має вигляд суцільної компактної маси, то пектину в сировині понад 1 % і його додатково добавляти не треба, а якщо осад має вигляд розрізнених пластівців, то вміст пектину недостатній. Крім того, сировина повинна мати певну кислотність. Найкращою для виготовлення джему є сировина, яка містить близько1 % кислот та 1 % пектинових речовин. Якщо цих речовин у сировині недостатньо, то добавляють лимонну кислоту, пектиновий порошок чи пектиновмісні плоди. Перезріла чи недозріла сировина для виготовлення джему непридатна. Сировину готують так само, як і для варення. Джем варять у вакуум-апаратах або двостінних котлах один раз до вмісту сухих речовин 73 % (за показами рефрактометра для джему без стерилізації). Сировину або засипають цукром, або заливають 70 % його розчином і за 5 – 10 хв до готовності (за потреби) добавляють желеутворювальні продукти. Деякі плоди перед варінням джему проварюють до розм’якшення (айву), а інші варять 5 – 10 хв. У джемі інвертного цукру має бути не більше 40 %. Фасують у скляні банки місткістю до 1 л, закупорюючи лакованими кришками, в лаковані жерстяні банки місткістю 5 – 10 л, у дерев’яні бочки з поліетиленовими вкладками місткістю не більше 50 л або в тару з термопластичних полімерних матеріалів місткістю від 0,03 до 25 л. Повидло. Виготовляють уварюванням плодоягідного пюре або соку з цукром до желеподібної консистенції. Використовують один чи два види продукції. Основної сировини, за якою дають назву повидлу, має бути не менше 60 %. Складові рецептури готують так, як і для джему. Пюре роблять з плодів технічної стиглості. Після миття та інспектування їх пропарюють, бланшують, протирають. Якщо пюре сульфітоване, його попередньо десульфітують до вмісту сірчистого ангідриду не більше 0,025 %. Пектиновий розчин (за потреби) готують за добу до варіння повидла: порошок замочують у холодній воді, для чого беруть 5 частин пектину і 95 частин води. Цей розчин добавляють наприкінці уварювання. Повидло варять у двостінних котлах, перемішуючи, чи у вакуум-апаратах з мішалками. Уварювання здійснюють різними способами: 1) упарюванням пюре до вмісту сухих речовин 16 % з наступним уварюванням з цукром до готовності; 2) уварюванням пюре з половиною цукру до вмісту сухих речовин 45 %, а потім уварюванням з рештою цукру до готовності; 3) одночасне уварювання пюре та цукру відповідно до рецептури. Готове повидло повинно містити не менше 67 % сухих речовин за показами рефрактометра. Як правило, для одержання густого повидла на одну частину цукру беруть 1,8 частини пюре. Таке повидло фасують і транспортують в ящиках. Вміст інвертного цукру в ньому становить не менше 25 %. Мармелад. Для виготовлення мармеладу беруть однакові кількості цукру й пюре. Масу уварюють до 68 %-го вмісту сухих речовин, а потім підсушують до вологості 29–33 %. Вологість фасованого мармеладу – 23–24 %. Желе. З освітлених плодоягідних соків виготовляють желе: на одну частину соку беруть 0,9 частини цукру й уварюють до вмісту сухих речовин 65 – 70 %. Фасують гарячим. 8.3. Технологія консервування 8.3.1. Підготовка сировини до консервування Сировину для консервування інспектують, миють, калібрують, сортують, очищають, піддають тепловій обробці, фасують, затарюють, стерилізують, пастеризують і т. ін. Інспектування полягає у видаленні тієї частини сировини, яка може негативно вплинути на якість готової продукції (підгнилих, механічно пошкоджених, деформованих, перезрілих чи недозрілих плодів тощо). Його проводять до і після миття, часто і після калібрування плодів на рухомому конвеєрі. Місце проведення інспекції повинно бути добре освітленим. Якщо під час інспекції плоди розділяють також за кольором і ступенем стиглості, процес називається сортуванням. Стрічкові або роликові конвеєри та лінії сортування рухаються із швидкістю 0,05 – 0,1 м/с. Зелений горошок сортують за густиною в сольовому розчині: зерна з великою густиною тонуть, а з меншою – спливають на поверхню. При використанні електронних сортувалок продукцію розділяють за відтінком кольору (помідори) і за масою (маслини). Сортування продукції за розміром називається калібруванням. Калібрують або цілу, або різану сировину на ситах з круглими отворами, на довгому перфорованому циліндрі, що обертається (круглі отвори мають розмір, який збільшується від входу в циліндр до виходу), на стрічках з тросиків, відстань між якими регулюється, тощо. Продукцію калібрують для того, щоб мати однорідну сировину, що є необхідною умовою для подальшого її механізованого очищення, різання, фарширування та підтримання теплового режиму. Найчастіше використовують такі калібрувальні машини: барабанні (для картоплі, зеленого горошку та інших плодів округлої форми), тросові (для кісточкових, огірків, моркви), валкострічкові (для яблук, огірків, цибулі, помідорів), а також пластинчасто-скребкові. Рис. 37. Загальний вигляд барабанної калібрувальної машини У барабанної машини кількість отворів на барабані з певним розміром отворів дорівнює кількості фракцій відкаліброваної продукції. У тросовій калібрувальній машині троси натягнуті на два горизонтальні барабани, відстань між якими за рухом продукції (до кінця) збільшується. Під тросами розміщені лотки, кількість яких відповідає кількості фракцій (їх зазвичай 4 – 6). Валко-стрічковий калібрувач розділяє сировину на фракції ступінчастим валом, на який надходять плоди, і транспортує їх конвеєром з похилою стрічкою. На початку калібрування відстань між ступінчастим валом і поверхнею похилої стрічки мінімальна, а потім збільшується. Кількість ступенів на валу відповідає кількості фракцій. Переміщаючись на похилій стрічці та опираючись на ступінчастий вал, плоди рухаються до зазору між валом і стрічкою певного діаметра і провалюються у відповідний збірник. У пластинчасто-скребковому калібрувачі сировина розділяється на фракції переміщенням по пластинах, які мають щілини, що поступово розширюються. Плоди переміщуються скребком, який прикріплений до двох тяглових ланцюгів. Миття сировини. Продукцію миють як до, так і після інспектування та калібрування, а за використання на останній стадії миття дезінфікувальних засобів, ще й споліскують. Для миття використовують чисту питну воду без запахів та наявності мікрофлори: якщо вода м’яка, то сировина її легше вбирає і втрачає свою міцність (ягоди розвалюються); якщо тверда, то шкірка плодів грубіє, що ускладнює їх стерилізацію, а під час уварювання сировини в котлах утворюється багато накипу; якщо містить солі заліза, то в продукції світлого кольору вони викликають потемніння. Для миття 1 т сировини потрібно близько 5 т води. Якщо води недостатньо, то роблять її циркуляцію, попередньо продезінфікувавши (5 – 9 мг/л хлору). Таку воду використовують для очищення конвеєрів, елеваторів та іншого обладнання. Інколи концентрацію хлору доводять до 15 – 20 мг/л. Для зниження кількості теплостійкої плісені на сировині застосовують змочувальні агенти – дециквам-дифецилдиметиламонію бромід з розрахунку 0,5 – 1 г на 1 л води. Тривалість перебування плодів у розчині – 30 с. Загалом під час миття міцних плодів тривалість перебування у воді – не більше 10 – 15 хв, оскільки з них у мийну воду переходять мікроелементи та водорозчинні вітаміни. Слід пам’ятати, що хлор і питна сода руйнують аскорбінову кислоту, тому нарізану продукцію у воді не залишають. Кісточки і плодоніжки в кісточкових, манго, ананасів видаляють наприкінці миття, щоб заглиблення, в якому збирається пил, повністю промилися. Плоди, на поверхні яких є грудочки грунту, перед миттям замочують у теплій воді. Залежно від стійкості плодів проти механічної дії використовують різні машини для миття: лопатеві, вентиляторні, трясучі. Лопатеву машину застосовують для миття коренеплодів, бульб, таро, маніоку. Робочими органами її є вал з лопатями, що розміщені гвинтоподібно, і сітчаста ванна, яка розділена на три відсіки й заповнена на 2/3 водою. Вентиляторна машина має металевий каркас ванни, сітчастий або роликовий конвеєр, вентилятор і душовий пристрій для миття томатів, яблук. Мийно-трясуча машина призначена для миття дрібних овочів, ягід, зеленого горошку та для охолодження продукції, яка пройшла теплову обробку. Основний її робочий орган – вібраційна рама, що здійснює зворотно-поступальний рух. На рамі встановлено решітне полотно, виготовлене з металевих прутків, розміщених перпендикулярно до руху продукції. Решітне полотно складається з ділянок, кут нахилу яких 3° у бік руху сировини, які чергуються з ділянками, що мають підйом від 6 до 15° до горизонту для повного відділення води, тобто решітне полотно має чотири зони: замочування, дворазового миття та споліскування. Кути нахилу решіт можна змінювати залежно від виду продукції та регулювати висоту падіння води в душовому пристрої. Для миття фруктів часто використовують коливальні сита з отворами різного діаметра, на яких одночасно проводять калібрування. Сита періодично очищають від бруду. Фрукти за легкого підтрушування майже не травмуються. Очищення сировини. Залежно від технологічного процесу продукція інколи потребує очищення. Нині застосовують механічне, хімічне та термічне очищення. Механічного очищення потребують бульби й коренеплоди. Робочим органом такого очищення є або терочна поверхня (терочний диск), або абразивні елементи (карборунд + магнетит) з подальшим ручним доочищенням. Картоплечистка КНА-600 має робочий орган, що складається з 20 валиків з абразивною поверхнею, встановлених упоперек руху сировини. Кісточки й плодоніжки видаляють машинами лінійного типу. Машина для очищення вишень, черешень має гумові валки, які обертаються назустріч один одному. Відстань між ними менша за найменші розміри плодів, тому вони не провалюються, а плодоніжки захоплюються валками і відриваються. Для очищення абрикос і персиків машина має робочий орган – пластинчасту чи гумову стрічку з гніздами. Стрічка рухається з інтервалами і, в момент зупинки, на гнізда з плодами опускаються пуансони, що виштовхують кісточки з плодів у піддони, з яких вони видаляються конвеєром. Для видалення кісточок з дрібних плодів використовують кісточковибивну машину барабанного типу. Щоб видалити серцевини з яблук та розрізати їх на частинки, застосовують машину з різальним органом. Спочатку плоди потрапляють на орієнтувальні воронки, а потім на ножі (центральний трубчастий та дво- чи чотирипелюсткові). Хімічне очищення ґрунтується на властивості протопектину швидко розкладатися в розчині лугу, завдяки цьому зв’язки між клітинами порушуються і шкірка легко відокремлюється від м’якоті. Для очищення картоплі використовують 6–12 % розчин лугу температурою 90–95 °С (тривалість обробки 5–6 хв); помідорів – 15–20 % розчин каустичної соди з температурою 90–100 °С; батату – 10–15 % розчин лугу з температурою 92–95 °С; яблук – 8–10 %, груш – 3–5 %, айви – 5 %, персиків, фейхоа – 3 % розчин лугу з експозицією відповідно 5–6, 3–4 та 1,5–2 хв. Температура води для персиків та фейхоа має становити 100 °С, а для інших плодів – 80–90 °С. Після хімічного очищення плоди обов’язково споліскують гарячого водою (70–80 °С) для видалення лугу та інактивації оксидази. Теплового очищення потребують томати, перець, таро, батат та ін. Для очищення помідорів використовують пару протягом 10 – 20 с або киплячу воду протягом 1 – 2 хв, після чого плоди легко очищають від шкірочки. Картоплю, перець і цибулю очищають обпалюванням у спеціальних газо- чи електропечах, що нагріті до температури вище 400 °С. Для очищення цибулі, перцю й картоплі експозиція відповідно становить 2 – 3, 1 – 2, 25 – 30 с. 8.3.2. Теплова обробка сировини Деякі види плодоовочевої сировини перед різанням і подрібненням потребують теплової обробки, яку проводять різними способами: у гарячій воді; водних розчинах солі, лугу, кислоти; гарячих рослинних чи тваринних жирах; парою. У результаті теплової обробки інактивуються ферменти, підвищується харчова цінність, поліпшуються органолептичні показники продукції, змінюються її структурно-механічні властивості (розм’якшуються тканини, збільшуються чи зменшуються об’єм і маса, збільшується проникність клітин). Залежно від мети теплової обробки її здійснюють бланшуванням, розварюванням, підігріванням, обжарюванням, пасеруванням. Бланшування. Цей термін походить від франц. бланшир – білити, мити, поливати окропом. Його здійснюють парою або киплячою водою. Основна мета бланшування – руйнування ферментів, збільшення проникності протоплазми клітин (що необхідно для варіння варення та поліпшення смаку), зменшення кількості мікрофлори, часткового видалення із сировини повітря, а з ним і кисню. Однак процес інактивації ферментів залежить від вмісту в плодах білків, для чого достатньо прогріти плоди до 70–75 °С. Інактивація ферментів впливає на колір продукту, що важливо для світлозабарвлених зерняткових плодів, у яких окислювальні ферменти викликають потемніння м’якоті під час їх очищення та різання. Інактивація ферментів краще відбувається у кислому середовищі (0,1 – 0,2 % розчині лимонної чи винної кислоти). У дуже кислих фруктів (деяких сортів яблук) частина протопектину може перетворюватися на розчинний пектин і тоді плоди дуже розварюються. Для запобігання цьому плоди бланшують у 35 % розчині цукрового сиропу температурою 80 – 90 °С протягом 4 – 5 хв. Потім сироп використовують для приготування заливки. Вода для бланшування повинна мати нормальну твердість і не містити хлору. Для бланшування зеленого горошку потрібна м’яка вода. Режими обробки різних плодів неоднакові. Наприклад, плоди з ніжною шкіркою бланшують за температури 80 °С, яблука – 80–95 °С з експозицією 2 – 3 хв, огірки, персики – 1 – 2 хв, айву, груші – 10 – 15 хв. Бланшуванням коренеплодів столових буряків досягають розм’якшення тканин та збереження їх кольору. Буряки бланшують водяною парою в автоклаві за температури 120 °С або в безперервнодіючих ошпарювачах протягом 15 – 20 хв. Після обробки буряків шкірочка легко відокремлюється, під час різання поверхня зрізу рівна, шматочки зберігають свою форму. Забарвлення зелених, білих і червоно-фіолетових овочів змінюється, оскільки відбувається взаємодія хлорофілу з органічними кислотами або солями кислот, які є в клітинному соку, з утворенням фосфофітину, що призводить до побуріння. Зелені овочі краще бланшувати твердою водою, тому що її солі (кальцію і магнію) нейтралізують частину органічних кислот клітинного соку. Бланшуванням цвітної капусти досягають її відбілювання завдяки руйнуванню барвників жовтуватого та зеленуватого кольору. Розм’якшують сировину бланшуванням для того, щоб полегшити подальші операції, щільніше вкласти продукцію в тару. Сировина розм’якшується внаслідок гідролізу протопектину, який сприяє одержанню желеподібної консистенції. Ступінь розм’якшення залежить також від вмісту в плодах органічних кислот: що їх більше, то менше часу потрібно для розм’якшення тканин. У бланшованих огірків після видалення з тканини повітря відбувається ущільнення, що сприяє кращому вкладанню їх у тару. Крім того, огірки набувають хрусткої консистенції. Деякі об’єкти консервування від бланшування збільшуються у 2 – 2,5 раза (квасоля, горох, рис, перлова крупа, соєві боби). Бланшуванням баклажанів у 1,5–2 % розчині їдкого натру видаляють з них гіркоту. Нестійкі сірчисті сполуки біло- та червоноголової капусти видаляють за 1–2 хв киплячою водою, а з суцвіть цвітної капусти – за 2–3 хв, глікозиди із стебел спаржі – 2 % киплячим розчином кухонної солі за 1–2 хв. Проникність клітинної оболонки фруктів та овочів, з яких виготовляють компоти, варення, джеми, соки, збільшують, бланшуючи плоди в цукровому сиропі: сливи – у 25 %, яблука – у 35 %. Щоб збільшити вихід соку із слив, малини, смородини, аґрусу, їх бланшують водою або парою температурою 85 °С, використовуючи бланшувальну воду кілька разів. Потім цю воду використовують для виготовлення сиропу. Бланшування швидко проводять на стрічкових конвеєрах. Недобланшовані плоди спричинюють до бомбажу, перебланшовані – розварюються. Щоб запобігти розварюваності, після бланшування продукцію зразу охолоджують. Для бланшування використовують машини періодичної і безперервної дії: бланшувачі, ошпарювачі, підігрівачі. Для їх роботи використовують атмосферний тиск або вакуум. У бланшувачів періодичної дії робочим органом є двостінний котел, між стінками якого під тиском подається пара. Всередину котла заливають бланшувальну воду чи розчин, куди занурюють на певний час плоди або овочі в сітках. Для обробки плодів солодкого перцю, картоплі, яблук найчастіше використовують парові стрічкові бланшувачі, а зеленого горошку, моркви, картоплі – ковшові (ванна з ковшовою стрічкою). Над і під нею розміщені барботери, по яких подається пара (рис. 38). Зверху ванна накрита знімними кришками. Бланшувачі типу БКП використовують для бланшування різаної продукції парою. Продукцію конвеєром подають у камеру одночасно з парою. Напередодні та після бланшування її споліскують водою з душових пристроїв. Тривалість бланшування регулюють кількістю обертів барабана за 1 хв. Рис. 38. Бланшувач ковшовий БК: 1 – привід; 2 – тунель; 3 – водопровід; 4 – паропровід; 5 – каркас; 6 – ковшовий конвеєр Бланшувачі карусельного шнекового типу випускають з горизонтальним шнеком для бланшування водою чи з вертикальним або похилим шнеком – для бланшування парою. Пара подається пустотілим шнеком. Для зруйнування структури тканин і полегшення протирання плодоовочевої сировини під час виготовлення пюре, соків з м’якоттю, повидла, консервів для дитячого харчування її розварюють за допомогою ошпарювачів різних типів. Шнекові ошпарювачі використовують для розварювання кісточкових і зерняткових плодів. Недоліком їх є розрідження продукту внаслідок змішування з конденсатом. Підігріванням чи прогріванням продукту забезпечують: 1) видалення повітря; 2) інактивацію ферментів; розм’якшення тканин і полегшення видалення неїстівних частин сировини (шкірки, насіння) під час виробництва томатопродуктів; 3) збереження пектину в продукті, оскільки без підігрівання значна частина його видаляється зі шкіркою під час протирання (пектин у продукції поліпшує її вигляд, надаючи однорідності та запобігаючи розшаруванню); 4) поліпшення санітарного стану сировини (протерту масу перед уварюванням нагрівають до 125 °С і витримують близько 30 с, а потім охолоджують до 75 – 80 °С); 5) підігрівання соків, соусів та іншої продукції під час стерилізації способом гарячого розливання. Серед підігрівачів безперервної дії найпоширеніші одно- і двотрубні, спіральні та пластинчасті. Стерилізація передбачає повне знищення в продукції високою температурою всіх видів живої мікрофлори. Ще в 60-х роках XIX ст. французький учений Луї Пастер науково обґрунтував технологію консервування і вказав на життєдіяльність мікрофлори як причину псування харчових продуктів. Стерилізація в автоклаві дає змогу вести процес за температури близько 120 °С і тиску понад 100 кПа, внаслідок чого спори гинуть. Тривалість стерилізації залежить від виду продукту, місткості тари в яку вона вміщена. Цілі плоди, пюреподібні та густі продукти повільніше нагріваються, ніж рідкі. Для кожного виду консервованої продукції розроблено режими обробки, які виражаються формулою: де а – тривалість, за яку продукт слід довести до температури стерилізації чи пастеризації; б – тривалість стерилізації чи пастеризації; в – тривалість охолодження продукту до 35 – 40 °С; П – протитиск; t – температура стерилізації чи пастеризації. Автоклав (рис. 39) – це місткість, у яку в металевих сітках опускають герметично укупорену в тару продукцію. Знизу автоклава подається пара круговим барботером і зливається вода. Затаровану продукцію опускають у воду, нагріту до температури не вище різниці між температурою продукту і води на 10 – 12 °С. У верхній кришці автоклава встановлено кран для продування – видалення повітря, термометр і манометр. Після розміщення банок в автоклаві кришку його закривають, парою доводять тиск до потрібного рівня і підтримують як в період його нагрівання (стерилізації), так і охолодження продукції. Рис. 39. Загальний вигляд автоклава Стерилізацію у відкритих ваннах проводять за температури 100 °С і тиску 100 кПа. У гірській місцевості на кожні 150 м висоти температура кипіння зменшується на 0,5 °С, тому тривалість стерилізації збільшується. Обжарювання і пасерування. Обжарювання – надання певних смакових якостей овочам тепловою обробкою у жирі за зменшення маси більш ніж на 30 %, а пасерування – обжарювання овочів у жирах за зменшення маси менш ніж на 30 %. Для обжарювання чи пасерування використовують обжарювальні печі або плити Крапивіна. Тваринний жир чи олія в процесі обжарювання виконують роль як складових рецептури, так і теплоносія. Тривалість обжарювання (в кожному випадку визначають дослідно) залежить від виду овочів, ступеня їх подрібнення, температури активного шару жиру і становить 5 – 16 хв. Для обжарювання застосовують рафіновані рослинні олії чи тваринні жири. Останні повинні мати певні температуру плавлення і тверднення, коефіцієнт заломлення, в’язкість, густину, йодне і кислотне число, число омилення та органолептичні показники. Закінчення обжарювання визначають за станом верхнього шару шматочків продукції, який повинен перетворитись на золотисту шкірочку із специфічними смаком та запахом (це відбувається тоді, коли температура його вища 100 °С). За порушення режиму, зокрема за надто високої температури, якість продукту погіршується (підгоряння верхньої шкірочки, тоді як внутрішні частини продукції залишаються сирими). За низької температури процеси випаровування й дифузії врівноважуються, шкірочка не утворюється, а внутрішні шари стають пухкими й перевареними. Тому для обжарювання баклажанів потрібна температура 135–140 °С; кабачків – 125–135; коренеплодів – 120 – 125; цибулі – 140 °С. Для обжарювання використовують лише рафіновану олію, йодне число якої 101 – 116. Найрівномірніше обжарюють овочі, коли вони повністю занурені в олію. В автоматичних пароолійних печах (АПМП-1, М-8) теплоносієм є водяна пара. Технологічний процес включає заповнення ванни водою, а нагрівальної камери – олією. Олію попередньо прожарюють упродовж однієї години для видалення води, оскільки вона з повітряними бульбашками утворює стійку піну. Після розігрівання олії овочі, завантажені в сітки, розміщують у печі для піджарювання. У процесі обжарювання змінюється якість олії: внаслідок гідролізу жиру збільшується кислотне число, утворюються вільні жирні кислоти – олеїнова, пальмітинова та гліцерин, який надає олії гіркоти. У свою чергу, гліцерин розкладається на речовини, однією з яких є акролеїн, що легко звітрюється, викликаючи сльозовиділення. З утворенням альдокислот та кетонів посилюється згіркнення олії. Для визначення моменту заміни олії враховують кілька показників: кислотне число, яке для свіжої олії дорівнює 0,4; нормальним під час обжарювання вважається ще число 3, а за 4,5 – її замінюють. Змішувати стару олію зі свіжою не рекомендовано. Існує коефіцієнт змінюваності олії: відношення добової витрати олії до кількості, що залишилася в печі. Він повинен бути не нижче 1,2 (що він вищий, то якість продукції краща). У печах безперервної дії овочі подають у піч конвеєром “гусяча шия”. Воду у водяній оболонці змінюють 1 – 2 рази за добу, температура якої у верхніх шарах не повинна перевищувати 60 °С. На обжарювання витрачається 7 – 27 % олії, а на угар з водою та з сітками – 1 %. 8.3.3. Характеристика процесів подрібнення сировини Деякі види переробки потребують подрібнення продукції, наприклад, капусту шаткують, яблука ріжуть на частинки або кружечки. Причому для кожного виду продукції повинен бути певний розмір частинок, бажано однаковий, що важливо для процесу теплової обробки, використання відповідної концентрації розчину та зовнішнього вигляду готової продукції. Для подрібнення використовують машини, основою роботи яких є прикладання зовнішніх сил для подолання міцності клітин. У цих машинах закладено різні принципи прикладання сили: удару, роздавлювання, розколювання, витирання. Наприклад, у різальних машинах – це рубка та ковзаюча різка. За допомогою різальних машин можна отримати шматочки правильної форми. На сировину діє розривна, стискаюча та згинаюча сили. Залежно від виду сировини ефективність сил прикладання різна. Так, для подрібнення твердих плодів найефективнішою є сила удару (крім удару для їх подрібнення застосовують розколювання), для в’язких тіл – витирання. Після сильного подрібнення утворюються шматочки неправильної форми, а після дрібного – округлої. Технологічний результат роботи оцінюють за трьома показниками: однаковістю, певними розмірами та формою частинок. Наявність дуже малих частинок небажана, оскільки під час пресування (виготовлення соків) вони забивають фільтри. Для подрібнення винограду, кісточкових, інколи томатів використовують вальцьові (з рифленими вальцями) дробарки ВГД. Різні щільність нарізування та швидкість обертання вальців дають потрібний ефект під час подрібнення. Ці дробарки, залежно від виду перероблюваної продукції, агрегатуються з певним набором машин. Так, на подрібненні томатів за валковим станком встановлена барабанна установка, на якій виділяють сік та насіння, а м’якоть подається на ножову дробарку. Цей агрегат називається дробаркою-насіннєвідділювачем. Ножову дробарку зроблено у вигляді барабана з ножами, всередині якого обертається багатолопатевий ротор, що відкидає м’якоть на ножі барабана, після чого вона виводиться через отвори в барабані. У результаті подрібнення одержують частинки від 1 до 7 мм, серед яких до 50 % мають розмір 3 – 5 мм і приблизно по 25 % – розмір 1 – 2 та 5 – 7 мм. Під час виготовлення яблучного соку найкращий вихід його тоді, коли розмір частинок подрібнених яблук 3 – 5 мм. Структура м’якоті яблук така, що піддається різанню, тому основний робочий орган машин КДП – ножі, змонтовані у вісім рядів на зовнішній частині барабана з лезами завдовжки від 0,5 до 5 мм. Уздовж барабана встановлено чотири притискні колодки. Зазор між зубами-ножами та колодками становить від 0,5 до 20 мм залежно від розміру частинок продукції. Для одержання продукції у вигляді брусочків використовують комбіновані овочерізальні машини типу “Ритм”, які плоскими ножами зрізають пластинку, а дисковими – ріжуть на брусочки. Тонке подрібнення, або гомогенізація, необхідне у виробництві пюре, соків з м’якоттю. Тому після грубого подрібнення на подрібнювачах маса надходить на гомогенізатори чи дезінтегратори (колоїдні млини). Принцип роботи плунжерного гомогенізатора полягає у продавлюванні маси, що подається насосом через гомогенізуючу головку, під тиском 15–20 МПа із швидкістю 150–200 м/с. Плунжерні гомогенізатори випускають продуктивністю 1200, 1000 та 5000 л/год. У процесі переробки яблук використовують молоткові дробарки. За допомогою шнека плоди подають до вертикально чи горизонтально розміщеного ротора, на якому знаходяться рухомо (чи нерухомо) закріплені молотки. Ротор встановлено в сітчастому циліндрі. Залежно від потреби розмір отворів у ситі змінюють від 1 до 12 мм. Для подрібнення винограду з одночасним відокремленням ягід від гребенів використовують відцентрову дробарку, що працює за принципом молотарок. Недоліком таких дробарок є велика аерація подрібненого продукту. У ножових дробарках робочим органом є диск (розмір часточок визначається висотою кромок над поверхнею диска) або барабан з отворами та ріжучими кромками. Для одержання фруктово-ягідної чи овочевої маси з дуже високим ступенем дисперсності використовують дезінтегратори, в яких між дисковим ротором та нерухомим статором (корпусом) є зазор 0,05 мм, через який проходить маса. Тут створюється вихровий потік і частинки, що обертаються, відцентровими силами розриваються на дрібніші. У колоїдного млина чеської фірми “Пробст” частота обертів ротора становить 2800 об/хв (хв–1). На поверхні ротора є кільцеві прорізи – на вході більші, на виході – менші. Подрібнена маса проходить через гомогенізуючу головку, після чого розбризкується ротором. Тут діють зразу три сили: удару, тертя та коливання – під час переміщення продукту по кільцевому зазору різного діаметра частота коливань досягає 18,6 МГц, наближаючись до ультразвукового бар’єра. Продуктивність установки – 2,4 – 12 т/год. Протирання – одержання продукту з тонкоподрібненою м’якоттю. Протиральна машина має вал з билами, який, обертаючись, притискає продукт до сітчастого барабана. Завдяки трохи більшому куту (на 1,5 – 2°) розміщення бил, ніж валу, відносно сітчастого барабана, продукт рухається по гвинтовій лінії від завантажувального до вивантажувального вікна. Регулюванням кута можна змінити тривалість перебування продукту в машині, а зміною сітчастого барабана машину можна використовувати для протирання різної сировини. Так, якщо на машині обробляють кісточкові плоди, в яких потрібно видалити кісточки, то діаметр отворів у барабані становить 3 – 8 мм. Для виробництва тонкоподрібнених пюре чи соків з м’якоттю використовують одно-, дво- й триступеневі машини відповідно з діаметром отворів барабана 1,2, 0,8, 0,4 мм та загальною площею отворів у барабанах 23, 17, 12 %. На лініях переробки томатів встановлено насіннєвідділювач, у барабані якого вічка діаметром 1,25 мм за загальної їх площі 23 %. Частота обертання вала з билами в протиральних машинах становить 250–300 хв^–1, а у швидкохідних – 1500 хв^–1. Відходи під час протирання досягають 3,8–6 %, із вмістом води – до 65 %. Для полегшення протирання томатів та зменшення відходів їх попередньо нагрівають до 75 – 90 °С. 8.3.4. Характеристика окремих процесів виробництва соку На якість стерилізації впливають насамперед такі фактори: 1) зрілість сировини; 2) дотримання режиму консервування та зберігання готової продукції; 3) кислотність продукту (що вона вища, то температура стерилізації нижча); 4) тривалість стерилізації (залежить від консистенції продукту – пюреподібні продукти чи цілі плоди прогріваються повільніше); місткість тари. Підвищувати чи знижувати температуру продукції під час стерилізації потрібно поступово і за обов’язкового підтримання протитиску. Нині вико ристовують прилади автоматичного регулювання температури й тиску під час стерилізації. Після стерилізації продукцію вивантажують для інспектування, а потім відправляють на зберігання, наклеюють на банки етикетки. Технологія виробництва консервів способом теплової стерилізації вимагає ретельної обробки сировини (вибору сорту, плодів необхідної зрілості, калібрування, сортування, миття, а якщо потрібно – різання, очищення, бланшування, підготовки тари та додержання вимог до проведення кожної операції). Основним способом консервування плодоовочевої продукції є теплова стерилізація. Стерилізацією знищується мікрофлора, припиняються біохімічні процеси, а герметичне закупорювання забезпечує збереження продукту. Однак за теплової стерилізації продукту відбуваються коагуляція протоплазми та реакції між компонентами клітинного соку; в результаті чого змінюються колір, смак, аромат; окислюється аскорбінова кислота; дисахариди перетворюються на моносахариди; відбувається гідроліз протопектину, внаслідок чого розм’якшуються тканини, окислюються поліфенольні речовини. Застосування сучасних технологій дає змогу звести до мінімуму втрати вітамінів С та Р під час стерилізації. Віджимання соків. Найпоширенішим способом віджимання соків є пресування, за якого одночасно відбувається фільтрування. Найчастіше використовують пакетні гідравлічні преси періодичної дії з горизонтально чи вертикально розміщеними пакетами (рис. 39). Пак-прес складається з каруселі з трьома платформами, гідравлічної системи та сокозбірника. На одній з трьох платформ формують пакети, для чого кладуть дренажну решітку, а на неї – фільтрувальну тканину (серветку), на яку накладають стільки мезги, щоб шар, що пресується, становив 3 – 4 см. Краї серветки загортають, потім кладуть дренажну решітку і на неї – серветку з мезгою. Загальна кількість таких шарів визначається відстанню від нижньої платформи до пресуючої головки преса, що становитиме в цілому пакет. Після формування пакетів карусель повертається на 120° і пакет подають до пресувального пристрою, а відпресований пакет – на розвантажувальну платформу. Пресування здійснюється гідравлічною системою, яка розвиває тиск 16 МПа. Сік з піддона преса збігає у сокозбірник, а суха мезга видаляється шнековим чи стрічковим конвеєром. Вихід соку – 65 – 70 %. Горизонтальні кошикові преси швейцарської фірми “Бухер” з пресувальним поршнем складаються з суцільного циліндра (кошика), закритого з обох боків дисками, один з яких приводиться в дію гідравлічною системою. Всередині кошика між дисками є дренажна система у вигляді лоткоподібдних гумових тросів, обтягнутих фільтрувальною тканиною. М’язга подається всередину кошика і заповнює простір між дисками, а потім рухомий диск рухається всередину, створюючи тиск на мезгу. Сік проходить крізь фільтрувальну тканину і по лотках троса витікає з преса. Вижимки видаляються шнеком, що розміщений під пресом. Після першого періоду пресування рухомий диск висувається з кошика, а троси, випрямляючись, розпушують вижимку. Кожна партія вижимки пресується 4 – 5 разів. Рис. 39. Гідравлічний пак-прес РОК-200с: а – загальний вигляд; б – вигляд зверху; 1 – станина (рама); 2 – платформа У поточних лініях для переробки фруктів та ягід використовують преси безперервної дії, а для стікання соку – шнековий апарат, причому потрібно щоб стікання соку відбувалося з мінімальною аерацією та максимальною чистотою. Для стікання соку використовують також барабанні та ротаційні стрічкові апарати. Кращий сокоматеріал одержують на стрічкових пресах, що складаються з рухомих стрічок, відстань між якими поступово зменшується. Вони бувають з вертикально (прес фірми “Вільмес”) та горизонтально (ПГ-2 або прес-шнек, ФРН) розміщеними стрічками. Вихід соку залежить не тільки від марки преса, а й від ступеня подрібненості сировини та способів підготовки матеріалу. Очищення соків. Існують такі способи очищення соків: відстоювання, центрифугування, фільтрація, флотація. Очищення соку відстоюванням, або седиментацією, потребує багато часу. Найпоширенішим способом очищення соку є центрифугування, яке буває кількох видів: 1) осаджувальне (камерне, тонкошарове сепарування) та надцентрифугування; 2) відцентрове. Сепаратори за призначенням та ознаками поділяють на кілька груп: 1) за технологічною ознакою – класифікатори (освітлювачі), пурифікатори (очищувачі) та концентратори; 2) за типом барабана – тарілкові та багатокамерні з циліндричним ротором. За способом устаткування сепаратори бувають відкритого, напівзакритого та закритого типів. У консервній промисловості використовують переважно два останніх типи сепараторів, в яких обмежено доступ кисню до сокоматеріалів. Сепаратор Г9-КОВ належить до напівзакритого типу з періодичним вивантаженням осаду. Процес фільтрації ґрунтується на затриманні твердих частинок пористою перегородкою. Фільтрацію можна проводити за двох режимів: з постійною швидкістю та з постійним тиском (використовують на виробництві). Тиск створюється насосом. Для проціджування свіжовіджатого соку використовують апарат КС-12, який має сито із нержавіючої сталі. Освітлені соки одержують на камерних та рамних фільтр-пресах. Рамний фільтр-прес складається з плит та рам, між якими стискується сокоматеріал, та насосом подається у рамний простір. Використовують для переробки сокоматеріалу з великою кількістю твердих частинок. Камерні фільтр-преси складаються з фільтрувальних плит, до яких притискаються картонні фільтри, крізь які фільтрується сокоматеріал, попередньо очищений відстоюванням чи центрифугуванням (картон марки Т виготовляють із суміші сульфітної целюлози з хризатиловим азбестом у вигляді листів розміром 800×800 та 610×820 мм). Для фільтрації сиропів і заливок використовують фільтр-діагональ, капронову чи шовкову тканину, а на деяких підприємствах – намивні фільтри, зокрема барабанний вакуум-фільтр. В останнього є барабан, який на 1/3 занурений у матеріал, що фільтрується. Барабан фільтра складається з двох циліндрів – внутрішнього суцільного та зовнішнього перфорованого. Порожнина між циліндрами розділена на сегменти, які зовні накриті двома фільтрувальними полотнами (зовні – з великими отворами, всередині – з малими). Сокоматеріал засмоктується насосом через барабан з фільтрами. Крім того, перед початком роботи на фільтр наносять протягом 1 год суспензію кізельгуру (фільтрувального матеріалу). Фільтр з кізельгуром працює 15 год за частоти обертів барабана 20 хв, товщині шару 8 см та шару, який щоразу зрізують разом з осадженими частинками 0,2 мм. Промислові барабанні вакуум-фільтри випускають з поверхнею фільтрації 5, 10, 20 та 40 м^2. Щоб соки були прозорими, застосовують ультрафільтрацію крізь ацетатцелюлозні мембрани або мінеральні фільтри. Діаметр пор у фільтрувальнихих елементів 200 – 800 мкм. Фільтрація здійснюється під тиском 500 – 600 кПа. Для одержання прозорих готових соків під час центрифугування, фільтрації, осадження їх оклеюють желатиною чи мінеральними речовинами. Найчастіше використовують бентоніт – порошок світло-сірого кольору, 80 % якого становить колоїдна фракція. Бентоніт має здатність набухати, завдяки чому адсорбційна поверхня його збільшується. Так, 1 г бентоніту після набухання вбирає 40 г води. Катіони бентоніту адсорбують білкові та пектинові речовини, ферменти, прості і складні білки (якщо рН соку нижче рН білка), завислі частинки соку, що мають заряд. Обробка бентонітом включає три процеси – адсорбцію, коагуляцію та седиментацію. Адсорбція відбувається миттєво, особливо під час перемішування, а коагуляція – тоді, коли бентоніт знаходиться в колоїдному стані. Перед використанням розмелений на колоїдних машинах бентоніт заливають чотирикратною кількістю води. Суміш нагрівають до 70–75 °С і залишають на добу для набухання, потім перемішують і готують 5–10 % суспензію, яку проціджують крізь металеву сітку з отворами 3 мм. На освітлення яблучного та виноградного сокоматеріалів (сусла) витрачають 0,5–1 г/л бентоніту. Оклеювання желатином (чи рибним клеєм, агар-агаром, яєчним білком) ґрунтується на нейтралізації введеними позитивно зарядженими білковими частинками від’ємно заряджених завислих (суспендованих) частинок соку. Крім того, відбувається хімічна взаємодія за участю дубильної кислоти. Утворена за адсорбції сполука на своїй поверхні адсорбує інші високомолекулярні колоїди, зокрема барвники та дубильні речовини, а також важкорозчинні сполуки, що викликають утворення каламуті, наприклад, солі кальцію та заліза. Желатин може зв’язуватись також з високомолекулярним пектином при його додаванні в сік разом з ферментним препаратом за наступної витримки соку. Желатин добавляють у сік у вигляді 1 %-го водного розчину. Перед остаточним визначенням необхідної концентрації роблять дослідне (пробне) оклеювання. Найкраще використовувати желатин марки А, який одержують кислотним гідролізом. Процес освітлення найкраще відбувається за температури соку 10 – 15 °С. Під час оклеювання соку желатином на 1 т витрачається 100 г таніну та 200 г желатину. Сік з недозрілих яблук, в якому міститься до 2 % крохмалю, освітлюється погано. Тому застосовують ферментний гідроліз амілозами, що активно діють за рН = 4,5 – 5 у нагрітому до 58,6 °С соку, в якому крохмаль клейстеризується. Кінець гідролізу крохмалю встановлюють дією 0,1 н. розчину йоду (зникнення синьо-фіолетового забарвлення). Обробка пектолітичними ферментами здійснюється періодичним додаванням 5–10 % розчину під час наповненняя резервуара соком. За температури 20 °С процес освітлення закінчується за 3–4 год, а за температури 50–55 °С – за 1 год. Яблучний сік освітлюють комбінованою обробкою ферменту і розчину желатину. З цією метою 1 %-й розчин желатину наливають у сік через 30–40 хв після добавлення ферментного препарату і ретельно перемішують. Після витримування сік центрифугують та фільтрують. Для організації безперервного виробництва соку використовують теплообмінник, змішувач, резервуари та центрифуги. Освітлення проводять за 20–30 хв швидким підігріванням до температури 75–80 °С, за якої денатурують білки з наступним охолодженням до 20–40 °С. Це здійснюється в двох послідовних теплообмінниках. Денатуровані (скоагульовані) частинки потім відокремлюють центрифугуванням. Під час зберігання навіть в освітлених соках може утворюватися каламуть внаслідок збільшення частинок колоїдного ступеня дисперсності. Основною причиною його є окислювальна дія розчиненого в соку кисню на його хімічні компоненти – дубильні, пектинові, білкові, барвники. Крім того, можлива окислювальна післядія, тобто під час подрібнення сік окислюється, утворюючи пероксиди, які пізніше окислюють інші компоненти. Тривалість зберігання, в процесі якого соки мутніють, ще не визначена, оскільки це залежить від багатьох факторів (якості сировини, технологічного процесу). Деаерацію соків проводять в установці, що складається з приймального бачка, обладнаного поплавком та клапаном деаератора, всередині якого знаходиться циліндр з перфорованих листків. Сік розбризкується форсункою, а створений у циліндрі вакуум сприяє видаленню кисню. Процес відбувається за температури до 35 °С і вакуумі 93 – 97 кПа. Для виготовлення напоїв використовують концентровані соки. Концентрування рідких та пюреподібних продуктів відбувається за допомогою випарювання, виморожування або зворотним осмосом. Концентрування випарюванням – це видалення води під час кипіння продукту. В процесі випарювання змінюється фізико-хімічний склад продукту: збільшуються щільність та в’язкість, відбуваються коагуляція білків, гідроліз складних сполук, реакції меланоїдиноутворення та карамелізації, – тобто властивості продукту весь час змінюються. Тому вибір режиму випарювання є важливим у технологічному процесі концентрування продуктів. Процес випарювання потрібно провести так, щоб повністю зберегти цінні компоненти продукту та його органолептичні показники, що досягається низькими температурами кипіння та скороченням процесу. Для нагрівання маси найчастіше використовують пару під низьким тиском, яку подають під вакуумом у випарний апарат (одно- чи багатокорпусної установки). Установка складається із збірника, насоса, яким подається сік у підігрівач, а з нього у випарний апарат. Пара подається в простір підігрівача і випарного апарата. Вторинна пара (від кипіння соку) разом з повітрям спрямовується спочатку в краплевловлювач, а потім у конденсатор, де конденсується, а повітря відкачується вакуум-насосом. Згущений до певної концентрації розчин відкачується у збірник готового продукту. В багатокорпусних випарних установках для обігрівання другого та наступних корпусів використовують вторинну (сокову) пару. У деяких установках застосовується зустрічний взаємний рух розчину, який упарюється, і пари. Розчин надходить в останній корпус і в концентрованому вигляді виходить з першого. Із корпуса в корпус сік перекачується насосами. Якість концентрату за хімічними показниками характеризується вмістом у ньому 5-гідрооксиметилфурфуролу (5-ОМФ). В натуральному, доброї якості соку 5-ОМФ відсутній. Максимально допустима кількість 5-ОМФ – 5 мг/л. Для концентрування термолабільних ягідних і цитрусових соків розроблено низькотемпературний випарний апарат з двома випарювачами (фірма “Єдінство”, Югославія). Випарювання та конденсація досягаються за допомогою циркулюючого аміаку в рідкому та газоподібному стані. Безперервного та високоякісного випарювання, особливо цитрусових соків, можна добитись у пластинчастих випарних апаратах. На випарному радіально-проточному апараті з нерухомим пакетом та з пакетом, що обертається, можна досягти 85 % концентрації сухих речовин. Концентрування ароматичних речовин здійснюють відразу після процесу пресування відгонкою ароматичних речовин та подальшою абсорбцією, екстрагуванням чи перегонкою. Ці операції відбуваються в одній установці. У деяких соків (яблучний, томатний) під час нагрівання органолептичні показники не змінюються, а в інших (ягідні, цитрусові, ананасовий) – значно змінюються колір, смак, аромат. Соки – багатокомпонентні системи. Під час випаровування разом з парою виділяються ароматичні речовини, що збіднює продукт, тому ці речовини вловлюють. Установки працюють або під тиском, або під вакуумом. Технологічний процес починається з надходження соку у випарювач, потім у сепаратор, де продукт розділяється на дві фракції: пароподібну та рідку. Остання подається на іншу установку для концентрування, а пара з ароматичними речовинами надходить у ректифікаційну колонку, де конденсуються пара та ароматичні речовини. Останні утворюють продукт – флегму, одна частина якої ще раз повертається у ректифікаційну колонку, а друга, з певною концентрацією ароматичних речовин, відбирається як готовий продукт та охолоджується до 0–5 °С. Концентрування виморожуванням ґрунтується на перетворенні води в кристалічний стан з подальшим відокремленням кристалів від концентрованого розчину, в якому містяться ароматичні речовини, завдяки низькій температурі їх замерзання. Максимальна концентрація сухих речовин залежить від температури замерзання. Найменші втрати бувають за концентрування соку до 40–55 % вмісту сухих речовин. В установках для виморожування використовується принцип побічного непрямого контакту. Вони складаються з кристалізаторів, системи відокремлення концентрату від кристалів і тепловоду. Концентрат відокремлюється від кристалів на центрифугах, пресах або у промивних колонках. Процес виморожування буває періодичним або безперервним. Його застосовують переважно у виробництві апельсинового соку у зв’язку з термочутливістю останнього. Концентрування зворотним осмосом здійснюється за допомогою селективних мембран, які пропускають тільки воду та низькомолекулярні сполуки (молекулярна маса до 500). Якщо мембрана пропускає молекули більшого розміру, то процес називається ультрафільтрацією. Осмотичний тиск соків високий, тому зворотний осмос проводять ще за вищого тиску. Так, якщо осмотичний тиск плодових соків із вмістом сухих речовин 10 – 12 % становить 1,4 – 1,6 МПа, то яблучного концентрату із вмістом 40 % сухих речовин – 9 МПа. Пектинові речовини не тільки підвищують осмотичний тиск, а й обмежують розділювальну здатність мембран, тому соки перед концентруванням обов’язково освітлюють. Цим способом рекомендовано концентрувати також соки, в яких вміст сухих речовин не перевищує 25 %. 8.3.5. Тара і підготовка її до консервування Скляну тару (банки, пляшки) випускають місткістю від 0,2 до 10 л. Банки мають бути прозорими. Способи закупорювання їх різні, але найпоширеніший спосіб СКО (скляна, консервна, обтискна) – це закупорювання жерстяними лакованими кришками з гумовими кільцями для ущільнення. Цей спосіб закупорювання надійний, однак продуктивність закатувальних машин низька. Спосіб закупорювання СКН (скляна, консервна, натискна) поєднується із створенням вакууму, внаслідок чого гумове кільце затискається між кришкою та банкою. Спосіб СКГ (скляна, консервна, гвинтова) передбачає наявність гвинтоподібних виступів на банці та гвинтоподібних канавок на кришці. Використовують для закривання консервів, які стерилізуються за температури до 100 °С. Дерев’яна і картонна тара. Для виготовлення бочок місткістю 50 – 100 л найкращими є осикові, липові, букові та чинарові дошки. У бочки фасують повидло, варення, пюре, джеми, томатну пасту, сульфітовані плоди та ягоди, солоні й квашені овочі. Бочки мають шпунтовий отвір. Вони повинні бути відремонтованими, замоченими, продезінфікованими. Бочки замочують у воді на 10 – 20 діб, змінюючи воду 5 – 6 разів. Потім їх ошпарюють окропом чи парою і обробляють лугом, кальцинованою або каустичною содою. Для герметичності під час фасування в сухотарну бочку вкладають поліетиленовий мішок з плівки завтовшки 0,2 мм. Фанерні барабани виготовляють з тришарової березової, осикової або соснової фанери, в які перед фасуванням вкладають також поліетиленові мішки. Дерев’яні ящики роблять тесовими (для транспортування продукції) та фанерними (для фасування мармеладу, повидла, цукатів, сушених овочів, плодів, халви та ін.). Ящики виготовляють суцільними для транспортування консервів на великі відстані та решітчастими – для перевезення порожньої тари. Консерви й сушену продукцію пакують у картонну тару з гофрованого або щільного картону. Для замороженої продукції використовують коробки з водостійкого картону, просякнутого парафіном, інколи – паперові мішки, виготовлені з багатошарового паперу крафт-мішки. Металеву тару виготовляють переважно з білої, хромованої чи алюмінованої жерсті, а також алюмінієвих та алюмінієво-магнієвих сплавів. Використовують її для фасування соків, томатопродуктів, джему, меду та ін. Розміри банок регламентують стандартом та позначають номерами. На банках не повинно бути зморщок і тріщин, а внутрішнє лакове покриття банок та кришок має бути стійким під час стерилізації в модельних розчинах: дистильованій воді, 2 %-му розчині винної та 3 %-му – оцтової кислот, 3 %-му – кухонної солі. Полімерну тару використовують для фасування джему, повидла, томатопродуктів гарячого розливання. Бочки з пропілену є міцні, витримують багатоярусне укладання. З плівкових матеріалів виготовляють пакети для пакування фруктів та овочів, заморожених і сушених фруктів та овочів. Вони бувають одно- і багатошарові. У такій тарі можна стерилізувати консерви. Для зручності транспортування пакети вкладають у картонні коробки. Тверду полімерну тару роблять з термостійкої плівки з поліхлорвінілхлориду або полістиролу. Для фасування соків і напоїв застосовують комбіновані матеріали на основі щільного паперу чи картону. З цією метою комбінують фольгований картон з нанесенням з обох боків термопластичного матеріалу, наприклад поліетилену. Продукцію у таку тару фасують в асептичних умовах або з добавкою консервуючих речовин – сорбінової кислоти чи її солей. Із полімерних матеріалів методом лиття виготовляють багато видів ящикової тари, стійкої проти агресивних середовищ. Підготовка скляної тари до консервування починається з її інспектування, за якого вибраковують банки з будь-якими дефектами – напливами, деформовані, з тріщинами. Потім тару перевертають догори дном, щоб видалити рештки скла. Тару нову і повторного використання не слід змішувати. Якщо тара зберігалася у холодному приміщенні, перед миттям її обігрівають, витримуючи за температури 15 – 20 °С. Тару миють в окремому приміщенні, ізольованому від виробничого цеху, але яке знаходиться поряд з відділенням для фасування продукції. Скляні банки миють на банкомийних машинах різних типів (СП-60М, СП-70, СП-72), призначених для миття скляних банок місткістю 500, 800 та 1000 мл з діаметром вінця 82 мм. Продуктивність машин 3000 банок за годину. На машині СП-72 продуктивністю 1200 банок за годину можна також мити банки місткістю 6500, 2000 і 3000 мл. Технологічний процес починається з подавання банок конвеєром на стіл завантаження, а потім у гнізда носіїв (тримачів). Тримачі основного конвеєра з банками переміщуються в першу водяну (відмочувальну) ванну. Перебуваючи на петлі переходу з першої ванни до другої, вода з банок виливається у першу ванну, а потім банка занурюється у мийний розчин другої ванни. Далі тримачі з банками рухаються вгору по похилій і двічі шприцюються мийним розчином. На верхній ділянці тримача тара знову шприцюється з трьох позицій: всередину та з двох боків зовні водою з температурою 40 – 45 °С, а потім двічі всередину та зовні чистою водою з температурою 50 – 55 °С. Під час руху до виштовхувачів вода стікає з банок, а потім виштовхувачі ставлять їх на конвеєр. Основні мийні засоби – їдкий натр, тринатрійфосфат та рідке скло (на 1,5 тис. банок витрачають близько 1 кг їдкого натру, 0,5 кг тринатрійфосфату або до 100 г рідкого скла). Вимоги до якості миття скляної тари. Для видалення різних плям із скляної тари використовують мийні засоби. Так, для зняття нежирних плям банки миють 6,5 %-м розчином їдкого натру, 3 %-м – тринатрійфосфату, 0,5 %-м – їдкого скла, а для зняття жирних плям – відповідно 30 %, 15 % та2 %-м розчинами. Мийна суміш має сім номерів. Після миття й ошпарювання проводять візуальне інспектування тари, під час якого виявляють погано помиту тару, банки з щербинками та іншими дефектами, непомітними на брудній тарі. Крім інспектування, вибірково контролюють якість санітарної обробки тари. Безпосередньо перед наповненням відбирають 10 банок: 5 – для визначення фізичної чистоти, 3 – для встановлення бактеріальної забрудненості, 2 – для перевірки залишків мийних та дезінфікувальних засобів. Підготовка кришок. Металеві кришки з гумовими кільцями розбраковують, укладають урозкид у металеві сітки зовнішнім боком догори, промивають теплою водою і кип’ятять у воді 2 – 3 хв. Кришки, призначені для закупорювання консервів, що фасуються гарячим розливанням, миють у гарячій воді або обробляють парою з температурою 100 °С протягом 1 – 2 хв. Кришки з комбінованими прокладками та прокладками з полімерних матеріалів обробляють 15 – 20 хв сухою парою. Фасування рідких мас здійснюють на автоматичних та напівавтоматичних машинах, а густих – вручну. Важливе значення для зберігання виготовленого продукту має видалення з нього повітря. Цей процес називається ексгаустуванням і проводиться після наповнення банок та перед їх закупорюванням. Рис. 40. Технологічна лінія закупорювання, стерилізації та обробки консервів: 1 – подача банок у закупорювальну машину; 2 – закупорювальна машина; 3 – стіл-нагромаджувач; 4 – пристрій для завантаження кошиків; 5 – кошики; 6 – 8 – блоки стерилізації; 9 – лінія обробки, етикетування банок; 10 – транспортний засіб; 11 –стіл для вкладання банок; 12 – ящики; 13 – пульт керування режимами роботи Різновид теплового ексгаустування – попереднє підігрівання продукту (томатної пасти, овочевої ікри) перед фасуванням або заповненням продукту гарячою заливкою (сиропом, соусом, розсолом), внаслідок чого після остаточного охолодження продукту в банці створюється вакуум. Механічне ексгаустування проводять створенням вакууму під час закупорювання на вакуум-закатних машинах. Відповідальним технологічним процесом є закупорювання банок. Тільки повна герметичність дає змогу провести подальші стерилізацію і тривале зберігання. Металеві банки герметизують подвійним закатним швом. Банки з продуктом герметизують автоматичними або напівавтоматичними закатними (для металевих та для скляних банок типу І) й закупорювальними (для скляних банок типу ІІ, ІІІ, РТ, “Омніл”) машинами. Після закупорювання банки миють, щоб видалити рештки жиру та інші забруднення. Якщо на банках жиру немає, то їх обмивають гарячою водою під душем. Якщо жир не видалити з поверхні банок після стерилізації, він розкладається, виділяючи вільні кислоти, які, реагуючи з солями заліза, кальцію, магнію, утворюють нерозчинні сполуки – мила, які міцно утримуються на поверхні жесті. Для видалення жиру банки миють у машинах типу МЖУ-125 або МЖУ-250 0,5-м розчином лугу, до якого інколи додають рідке калієве мило. Мийний розчин підігрівають до температури 70 – 80 °С. Після миття лугом банки промивають чистою водою. Маркування. На готовій продукції роблять маркування у вигляді тексту на тарі чи етикетці, де зазначено підприємство-виробник, його товарний знак, назву продукту, нормативно-технічної документації, масу нетто чи об’єм, сорт, умови зберігання тощо. На банках зазначають дату виготовлення та гарантійний термін зберігання. На тарі, крім того, штрих-код, в якому справа наліво подають код країни, потім код виробника та товару. Окремо виробник надає більшу чи меншу кількість інформації про якість товару. Останні три знаки означають асортиментний номер консервів. Умови для транспортування, зберігання сировини і продукції. Консервний цех чи завод має навіс з азбошиферу, відкритий з трьох боків для доброї циркуляції повітря та зручності роботи транспорту. Підлогу роблять водонепроникною з нахилом до каналізації. Розміри майданчика визначаються продуктивністю заводу. Одночасне навантаження на 1 м^2 становить 300–600 кг сировини. Готову продукцію розміщують в стаціонарних приміщеннях-складах. Ящикові піддони розраховані на складування у висоту до 6 ярусів (4–5,5 м). Зберігають консервовану стерилізовану продукцію за температури від 0 до 20 °С, а нестерилізовану (повидла, джеми) – за 10–20 °С, солоні і квашені продукти, пастеризовані маринади – 0–2 °С. 8.3.6. Характеристика спецій для консервування Встановлено, що смакову гаму формують відчуття солоного, солодкого, кислого та гіркого у поєднанні з запахом. Смакові й ароматичні речовини збуджують роботу секреторних залоз, сприятливо впливають на травлення. Ароматичні речовини містяться в усіх рослинах, але найбільший їх вміст у прянощах. До класичних спецій належать шафран, ваніль, кориця, гвоздика та перець. Більш широке використання мають пряні овочі: цибуля, часник, кріп, селера, петрушка, хрін. Ваніль – це висушені плоди тропічної ліани з родини орхідейних, однак останнім часом синтетичний ванілін повністю витіснив використання рослинного. Гвоздика – це висушені пуп’янки гвоздичного дерева. Гвоздику використовують під час маринування, разом з корицею додають у хлібні вироби, а разом з чорним перцем – у соуси та м’ясні страви. Перець. Чорний перець – оброблені недозрілі плоди тропічної рослини роду Перець. Якщо плоди цієї рослини дозрілі, вони стають жовтувато-сірими, мають менш гострий смак і називаються білим перцем. Червоний перець – висушені або подрібнені стручки червоного гострого перцю, в якому значний вміст алкалоїду з пекучим смаком. Запашний перець – це висушені недозрілі плоди тропічного дерева з родини миртових, має цінний бальзамічний аромат, у кулінарії використовують з чорним перцем. Гірчиця містить глюкозиди синегрін та синальбін, вміст яких у білій та чорній гірчиці становить відповідно 2,3 та 2,8 та 11 та 14 %. Під впливом ферменту мирозину вони розщеплюються на низку речовин з утворенням алілової гірчичної олії (0,3–1 %) з певним смаком і запахом. Під час зберігання гірчиця повинна мати вологість не вище 12, а перець червоний – 11 %. Лавровий лист містить 1,7–3,4 % ефірної олії; його вологість під час зберігання не повинна перевищувати 14 %. Для консервування овочів широко використовують пряні рослини, що мають бактерицидну, ароматичну та антибіотичну дії. Так, кріп, листя естрагону, петрушки, селери, м’яти, коріандру та інших мають більшу ароматичну дію, а часник, перець, хрін, чабер – бактерицидну, що гальмує розвиток мікрофлори, одночасно поліпшуючи аромат та смак готового продукту. Пряноароматичні рослини – кріп, тмин, чабер, шавлія, естрагон – незамінні під час маринування, соління та квашення. У консервній промисловості для ароматизації маринадів й томатних соусів використовують базилік, що входить до складу пряних сумішей, коли потрібно замінити чорний перець. У суміші з розмарином він набуває перцевого запаху, а з чабером – посилює гостроту їжі. Базилік добре поєднується з майораном, петрушкою, коріандром, м’ятою та естрагоном. Материнку звичайну добавляють під час соління огірків та грибів. Добре поєднується з чорним перцем, базиліком, розмарином та майораном. Гісоп використовуєють під час соління огірків і помідорів. Добре поєднується з петрушкою, кропом, селерою, фенхелем, м’ятою, майораном та базиліком. Коріандр – однорічна трав’яниста рослина, яка в нашій країні становить 80 % сировини всіх ефіроолійних, її насіння застосовують у виготовленні солоних овочів, маринадів, соусів. Стебла майорану садового використовують у солінні овочів; листя й стебла меліси лимонної – для консервування огірків; стебла естрагону – для маринування та соління огірків, помідорів, грибів, квашення капусти; чебрець (листя й стебла) – під час маринування та солінні; стебла фенхелю – у соління, насіння – для маринування й виготовлення багатьох консервів з помідорів, капусти, огірків; хрін звичайний – листя використовують у консервуванні огірків, патисонів, помідорів, для приготування маринадів, а коренеплоди – для квашення капусти, стебла чабру садового – для соління, маринування та квашення; коренеплоди скорцонери – для соління, консервування і надання продукції хрусткої консистенції; стебла кропу, листя петрушки (в свіжому чи сушеному вигляді) – для консервування; часник – для виготовлення майже всіх видів консервів з овочів, має бактерицидну та ароматичну дію. Перераховані вище спеції не тільки ароматизують готовий продукт, а й поліпшують його якість, оскільки велика кількість речовин переходить у розсіл (заливку). Багато речовин мають високий вміст водорозчинних вітамінів, які підвищують їх вміст у готовому продукті. 8.4. Особливості переробки винограду 8.4.1. Приймання та первинна переробка винограду Переробку зібраного урожаю винограду проводять на промислових підприємствах і починають з приймання урожаю. Виноград, що надійшов на переробку, повинен відповідати вимогам стандартів. Він має бути одного ампелографічного сорту, здоровим, чистим, без стебел і листя. Допускають не більше 15% домішок інших близьких сортів, однакових за забарвленням та термінами дозрівання. Обмежується наявність пошкоджених хворобами і шкідниками ягід. Вміст цукру і кислотність винограду повинні відповідати вимогам до продукції з урахуванням визначеного напряму використання врожаю. Зібраний та доставлений на завод виноград приймають партіями (кількість винограду, що надійшла в одному транспортному засобі і оформлена одним супровідним документом). Приймання полягає у відборі середньої проби від кожної партії, проведенні аналізу якості та встановлення напряму використання винограду. Прийнятий на переробку виноград, незалежно від напряму використання, спочатку піддають первинній обробці, яка передбачає миття грон, віддокремлення гребенів, подрібнення, теплову або ферментативну обробку. Під час виготовлення вин і освітлених соків виноград не миють, а замість цього проводять відстоювання сусла. Гребневидалення і подрібнення виконують у спеціальних машинах. Виноград надходить на підприємство у вантажних машинах або в спеціальних “човниках”, встановлених на візках. Під час приймання його потрібно зважити і визначити середній вміст цукру у винограді. Це пов’язано з тим, що розрахунки з постачальниками ведуть за цими показниками. Для цієї мети застосовують спеціальне устаткування, яке складається з відбірника проб. Оператор бере проби з декількох місць. Виноградний сік надходить шлангом в автоматичний аналізатор, в якому впродовж 20–30 с визначається вміст цукру і, якщо потрібно, кислотність та рН. Ці дані відразу роздруковують у накладній. Далі виноград перевантажують у приймальний бункер з нержавіючої сталі, звідки у поділювач, що складається із завантажувального бункера, гребневидаляючого валу, перфорованого циліндра і приводу (рис. 41). Гребневидаляючий вал є валом з нержавіючої сталі, що обертається, на якому по гвинтовій лінії розташовані бичі. Перфорований циліндр у процесі роботи обертається з невеликою швидкістю в протилежному до гребневидаляючого валу напрямі. Ягоди відділяються від гребенів і, проходячи через отвори в циліндрі, потрапляють на валяння, виготовлені із спеціального пластика. Подрібнена мезга збирається в збірку і перекачується гвинтовим насосом. Рис. 41. Загальний вигляд дробарки-гребневіддідльника Застосування дробарок такого типу дозволяє робити процес подрібнення виноградної ягоди м’якіше, з незначним перетиранням шкірки та кісточок. Це покращує якість сусла і зменшує кількість суспензій. Теплову обробку проводять під час виробництва пасти, червоних і рожевих вин і соків. Для приготування пасти і джемів проводять бланшування ягід або цілих грон гострою парою в спеціальних ошпарювачах, з метою попередження їх від окислення, підвищення здатності м’якуша до утворення желе, зниження кількості шкідливих мікроорганізмів. Прийом обшпарювання грон рекомендують проводити під час переробки на сік ізабельних сортів і сортів американської групи видів. Під час виготовлення червоних вин і соків проводять нагрівання мезги (роздрібнювана маса винограду) за температури 45–80°С, що сприяє переходу барвних і ароматичних речовин з шкірки в сік і знижує в’язкість і слизистість роздрібнюваного винограду, покращує і прискорює відокремлення соку. Ферментативна обробка полягає в додаванні у свіжовичавлений виноград або сусло спеціальних ферментних препаратів для руйнування високомолекулярних водоутримувальних речовин, кращого екстрагування в сік корисних речовин, швидшого пресування, підвищення виходу сусла, прискорення освітлення та наступної фільтрації. Часто застосовують природну ферментацію мезги, тобто короткочасну (2–8 годин) настоювання в камерних стічниках або резервуарах настоїв. Для прискорення освітлення сусло обробляють бентонітом з додаванням протеолітичних і пектолітичних ферментних препаратів. Перші з них каталізують гідроліз білків і сприяють підвищенню стабільності вин проти колоїдних помутнінь, а другі здійснюють гідроліз пептина і прискорюють освітлення сусла та підвищують його вихід, особливо в ізабельних сортів. 8.4.2. Технології консервування виноградної сировини Враховуючи те, що виноград і продукти його переробки є ідеальним середовищем для розвитку різних мікроорганізмів, на різних етапах переробки винограду і приготування того або іншого продукту потрібно застосування консервації (біологічна стабілізаця). До прийомів консервації відносять термічну обробку, застосування консервантів, обезводнення (концентрацію). До термічної обробки відносять пастеризацію, стерилізацію, асептичну консервацію і низькотемпературне зберігання. Пастеризація полягає в короткочасній обробці соків і вин за температури 60–90°С без доступу кисню. У цьому випадку частково знищуються шкідливі мікроорганізми і зберігаються смакові якості продукції. Зазвичай, пастеризація доповнює дію інших консервуючих речовин (вуглекислий газ, спирт, цукор та ін.), які містяться у винах і соках. Стерилізація полягає в знищенні усіх живих мікроорганізмів, здатних зіпсувати продукцію. Її проводять за температури 96–120°С. Частіше стерилізацію застосовують під час виготовлення компотів, маринадів, варення, джему, пасти, соків-напівфабрикатів. Асептична консервація полягає в обробці продукції в потоці за температури 95–100°С з наступним охолодженням соків і напоїв до 35–40°С та їх розливом в асептичних умовах у великі резервуари для зберігання, або в дрібну тару для реалізації на ринку. Низькотемпературне зберігання застосовують для тимчасової біологічної стабілізації соків-напівфабрикатів, нестійких виноматеріалів, недобродів при температури 0–3°С. У таких випадках добре зберігаються сортові і смакові якості та добре йде освітлення продукції. Застосування консервантів – це найпростіший спосіб консервації. Проблема полягає в тому, що досі не знайдені консерванти, абсолютно нешкідливі для людини. Тому напої і соки, отримані з використанням консервантів, відносять до категорії менш цінних харчових продуктів. Консерванти можуть бути природні (рослинного походження) і хімічні (штучного походження). До природних відносять етиловий спирт, цукор, екстракти з листя і плодів волоського горіха, різних ароматичних трав, гірчичне масло та ін. До хімічних – бензойнокислий натрій, солі сорбінової кислоти, сірчисту кислоту, органічні кислоти (оцтова, саліцилова та ін.). 8.4.3. Обробка винограду для виноробства Первинне виноробство – власне виробництво вин – включає приймання винограду; його переробку для отримання виноградного сусла; бродіння сусла, після якого отримують виноматеріали; витримку та обробку виноматеріалів. Вторинне виноробство – різні обробки виноматеріалів для надання їм стабільності, розливостійкості, прозорості; купажування виноматеріалів і розлив вина в тару. Для приготування, обробки і транспортування виноматеріалів і соків використовують різноманітні технологічні місткості. До класичної тари відносять дубові бочки і бути, а також глиняні глеки. Останнім часом значного поширення набули великі металеві, залізобетонні і пластмасові резервуари. Дубові бути та бочки складають основу марочного виноробства і винного виробництва. У дубових місткостях (25–2000 л) відбувається повільне дозрівання виноматеріалів і з’являється тонкий букет і приємний гармонійний смак вина, одночасно відбувається поступове випадання в осад колоїдів солей та інших нестійких речовин. Вино стає зрілим, стійким до помутніння, типовим за смаком. На усі ці процеси сприятливо впливає деревина дуба, проникнення повітря невеликими порціями. Особливо важлива дубова деревина для витримки вина. Проте дубові місткості вимагають великих затрат ручної праці, постійного контролю, високої кваліфікації працівників. У Закавказзі та інших регіонах досі використовують глиняні глеки, зариті в землю. Сучасні великі резервуари значно дешевші за дубові місткості. Під час їх застосування раціональніше використовують кубатуру приміщень; можна ширше впроваджувати механізацію і автоматизацію технологічних процесів. Кращими є резервуари з харчової нержавіючої сталі, титану і сталі, покритої емаллю. Найпростішими і дешевшими є залізобетонні резервуари. Проте їх розміщують тільки в приміщеннях з однаковою температурою, оскільки на відкритих майданчиках вони руйнуються як від перегрівання, так і переохолодження. Термін служби дубових бочок – 30–50 років, бутів – 50–100 років, а місткостей з нержавіючої сталі і титану необмежено довго. Для класичного марочного виноробства важливий і допоміжний дрібний інвентар для догляду за вином під час витримки: черпаки, доливочники, кановки, підстави, воронки, сифони, шпунти, чопи, крани переливань і дрібна бочкова і скляна тара. Пресування. Під час виробництва вин “білим” способом мезга з дробарки відразу подається на пресування. Для того, щоб запобігти окисленню винограду киснем, в мезгу в потоці додається певна кількість розчину сірчистого ангідриду (SO2). Під час виробництва за “червоним” способом мезгу спочатку перекачують у винифікатори, де відбувається її настоювання, а потім пресують. На сучасних заводах для виробництва тонких, якісних вин застосовують пневматичні (чи вакуумні) мембранні преси барабанного типу (рис. 50). Рис. 42. Схема роботи мембранного преса барабанного типу Прес – барабан з нержавіючої сталі, що обертається, усередині якого є гнучка мембрана з щільного матеріалу церати. У стінках барабана є зливні отвори, через які виходить сусло (виноградний сік). Мезга подається в прес через осьовий штуцер або через відкриті дверці. Також через дверці можна завантажувати виноград цілими гронами, наприклад, для виробництва шампанських виноматеріалів. Технологія отримання сусла. У процесі переробки винограду сусло розділяють на чотири фракції: сусло-самоплив, сусло першого, другого і третього тиску. Пресові фракції отримують при тиску на мезгу за допомогою різних пресуючих органів: шнеки, плити та ін. Існує ще поняття “перші фракції сусла”, що є сумішшю сусла-самопливу і сусла першого тиску в потокових лініях переробки винограду. Для отримання сусла роздроблена мезга надходить на стічники, з яких стікає сусло-самоплив, а залишки мезги – на преси, де отримують сусло декількох тисків, а вичавка з транспортером подається на вторинну переробку. Існує два принципи розподілу сусла на фракції: періодичний і безперервний. На стічниках періодичної дії отримують високий вихід сусла- самопливу з невеликим вмістом суспензій. Мезга потім надходить на преси періодичної дії, де вона піддається багатократному пресуванню з періодичним розпушуванням. За цього принципу пресові фракції сусла самофільтруються і значно знижується відсоток суспензій. Загальні гущеві відходи складають усього 5–7%. Недолік цього принципу – низька продуктивність, але значно підвищується загальний вихід сусла. За безперервного принципу мезга рухається безперервним потоком через шнекові стічники та преси. Загальний вихід сусла нібито вище, але якість його за фракціями гірша. Зрештою вихід чистого самопливу менший. Кількість гущевих відходів досягає 25%. Перевага цього принципу – висока продуктивність. Освітлене сусло спрямовують в місткості для бродіння, гущеві залишки збирають в окрему ємкість, сульфітують, а після відстою чисте сусло знімають і воно йде для виноробства. Сусло-самоплив використовують в основному для ігристих вин, першу фракцію – для марочних соків і столових білих та рожевих вин. Для отримання десертних білих і рожевих вин використовуюь і сусло другого пресування. Червоні вина отримують з додаванням частини сусла третього тиску, а для міцних вин використовують суміш усіх фракцій. Саме низькоякісне дожимне сусло йде для отримання виноградного спирту. Бродіння сусла. В основі виноробства лежить складний біохімічний процес перетворення глюкози в етиловий спирт – це алкогольне або спиртове бродіння в анаеробних умовах. Суть полягає в тому, що процес бродіння відбувається завдяки участі в ньому дріжджів і ферментів, які здатні перетворювати глюкозу в етиловий спирт і вуглекислий газ з утворенням побічних продуктів бродіння, таких як гліцерин, бурштинова, оцтова, лимонна і молочна кислоти, альдегіди, ефіри, ацетон, вищі спирти, які потім обумовлюють смак і букет вина. Дріжджі – це одноклітинні організми різної форми, що відносяться до класу сумчастих грибів. Вони розмножуються брунькуванням і діленням з утворенням спор, що знаходяться в сумках. У природі існує велика кількість диких рас дріжджів, які можуть брати участь у бродінні сусла. Проте вчені виокремили так звану чисту культуру дріжджів (ЧКД), яка обумовлює керованість цим процесом. Застосування ЧКД спиртостійких, кислотовитривалих, сульфітостійких рас забезпечує можливість бродіння навіть в екстремальних умовах. Бродіння проходить нормально за оптимальної температури в 20°С і завершується впродовж двох тижнів. За температурм нижче 15°С бродіння затягується, а за 30°С проходить дуже бурхливо. Від інтенсивності бродіння залежить якість вина. Для виробництва марочних білих столових вин та ігристих виноматеріалів рекомендується температурний режим бродіння в межах 15–18°С. За сильного підвищення температури бродячого сусла застосовують охолодження в теплообміннику з холодною водою або штучним холодом. Кращі умови для бродіння забезпечуються під час використання безперервного бродіння сусла в потоці з використанням спеціальних установок-апаратів. 8.5. Контроль виробництва і зберігання консервованої продукції За дотримання технології виробництва та зберігання якість консервів не змінюється навіть через 2–5 років. З поверхні банки (жерстяної) чи кришки видаляють вологу, а для тривалого зберігання їх зразу покривають антикорозійним мастилом. Під час складування різниця температур банки та повітря на складах не повинна перевищувати 5 °С. Якщо вона вища, то її вирівнюють до допустимих значень. Готові консерви зберігають штабелями, підкладаючи під кожний ряд картон або фанеру. Продукцію у дрібній тарі зберігають в ящиках, які розміщують на піддонах. Піддони штабелюють на висоту 4–5 м. Продукцію у тарі місткістю 3, 5 і 10 л зберігають у решітчастих ящиках або клітках, які також встановлюють на піддони для механізованого вкладання й розвантажування. Відстань між штабелями і стінами становить не менше 0,75 м для проходів, а ширина головного проходу між штабелями – не менше 2 м. Під час використання електронавантажувачів ширина проходів має забезпечувати вільне розвертання механізмів. Консервовану продукцію краще зберігати у темних приміщеннях за низьких плюсових температур і відносної вологості повітря не вище 75 %. Під час виробництва великої кількості консервів використовують механізовані потокові лінії готової продукції у скляних банках місткістю 0,5–1 л. Продуктивність ліній – до 100 скляних і 22 металеві банки за хвилину. Один раз на квартал розкривають ящики (1 % від кожної партії), що зберігаються, оглядають для виявлення ознак псування. За високої температури (20 °С і вище) спостерігається розм’якшення продукції, руйнування вітамінів та барвників, можливий розвиток мікрофлори, внаслідок чого сироп стає каламутним, а плоди рожевими і набувають металевого присмаку. Консерви можуть псуватися як під час їх виготовлення, так і зберігання. Причини цього – деформована тара та неякісне закупорювання. Якщо брак виявлено під час стерилізації, продукцію перекладають в іншу тару, закупорюють і стерилізують, а якщо після – продукт відправляють для виготовлення пюреподібних продуктів або на корм худобі. Одним з видів браку консервованої продукції є розварювання. У разі його виявлення зразу ж контролюють процес пастеризації чи стерилізації. Складський брак виявляється у вигляді бомбажу, причиною якого може бути недостатня теплова обробка, внаслідок чого починають розвиватися мікроорганізми. Для попереднього виявлення цього від кожної партії виготовленої продукції беруть контрольні банки і витримують у термостаті за температури 37°С. Бомбаж може виникнути також у результаті реакції між кислотами продукту й залізом жерстяних банок, недостатньо покритих лаком, з виділенням водню. Порушення режиму зберігання призводить до зміни кольору та замерзання продукту, іржавіння кришок. Особливо активно взаємодіє із залізом оцтова кислота, зумовлюючи корозію кришок з лаковим покриттям. Солі заліза, які при цьому утворюються, випадають в осад і спричинюють потемніння продукції, а процес ржавіння заліза може призвести до порушення герметичності закриття й повної втрати якості продукту. Запитання для самоконтролю 1. Які основні умови одержання якісних ферментованих овочів? 2. Яка мікрофлора переважає під час квашення капусти? 3. Яка рецептура соління огірків? 4. Яка технологія соління помідорів? 5. Які особливості соління баклажанів, кавунів та яблук? 6. Як солити гриби? Які є способи їх соління? 7. Які особливості виготовлення консервованого зеленого горошку та стручкової квасолі? 8. Чим відрізняються режими стерилізації консервованих огірків та консервованих помідорів? 9. Які основні фактори виготовлення якісних компотів? 10. Які особливості виготовлення яблучного та вишневого соків? 11. Які види соків не освітлюють? 12. Які особливості виробництва овочевих соків? 13. Яка технологія підготовки сировини до сушіння? 14. Якими способами сушать картоплю, фрукти, овочі? 15. Як можна отримати високоякісну заморожену продукцію ? 16. Яка концентрація сірчистого ангідриду й оцту має консервувальну дію? 17. Які є способи сульфітації? 18. Застосування антисептиків для консервування. 19. Яка концентрація цукрового сиропу має консервувальну дію? 20. Чим відрізняється технологія виготовлення варення від технології отримання джему, повидла? 21. Які способи консервування є найпоширеніші? 22. Перерахуйте умови, що необхідні для одержання високоякісної консервованої продукції? 23. Назвіть способи очищення сировини? 24. Яка функція процесу бланшування? 25. Які є способи теплової обробки сировини? 26. Яка відмінність між стерилізацією та пастеризацією? 27. Яких умов потрібно дотримувати для проведення якісного обжарювання і пасерування? 28. Для яких видів переробки подрібнюють продукцію? Які с види подрібнення сировини? 29. Які є способи пресування? 30. Які є способи очищення соків? 31. Яка сировина непридатна для вироблення яблучного соку? 32. Як отримати концентровані соки? 33. Як готують плоди для консервування у скляній тарі? 34. Як відбувається консервування у полімерній та металевій тарі? 35. Які вимоги до якості миття сировини? 36. Назвіть види бомбажу. 37. Зазначте оптимальні умови для зберігання готової законсервованої овочевої продукції методом стерилізації.
	Попередня тема	На початок	Наступна тема