НМЦ

Технічне обслуговування ремонт і монтаж машин та агрегатів металургійних підприємств

Частина I

Електронний посібник

 

ВФПО

РОЗДІЛ 2.

ОРГАНІЗАЦІЯ ТА ПРОВЕДЕННЯ ТЕХНІЧНОГО ОБСЛУГОВУВАННЯ ТА РЕМОНТУ

 

2.1. Експлуатація. Система СТОіР

2.1.1. Термінологія, поняття, визначення системи. Положення СТОіР

2.1.2. Структура, організація і проведення технічної експлуатації

2.1.3. Правила технічної експлуатації (ПТЕ)

2.1.4. Підготовка до технічної експлуатації

2.1.5. Обов’язки експлуатаційного і ІТП персоналу згідно з ПТЕ, контроль. Роль майстра

2.1.6. Агрегатні журнали, їх призначення

2.1.7. Формування структури ремонтного циклу

 

2.1. Експлуатація. Система СТОіР

2.1.1. Термінологія, поняття, визначення системи. Положення СТОіР

 

Відповідно до визначення, ДСТУ 9050:2020 «Система технічного обслуговування та ремонтування техніки. Терміни та визначення понять» система технічного обслуговування і ремонту техніки – це сукупність взаємопов'язаних засобів, документації технічного обслуговування і ремонту та виконавців, необхідних для підтримки і відновлення якості виробів, що входять в цю систему.

Під планово-попереджувальною системою технічного обслуговування й ремонту, відповідно до ДСТУ 9050:2020, розуміється сукупність взаємозалежних засобів, документації і виконавців, необхідних для підтримки й відновлення якості машин, що входять до системи.

Система заснована на безперервному контролі технічного стану машин, профілактичному характері основних заходів і жорсткому плануванні цих заходів як за часом виконання, так і за обсягом робіт.

Для виконання зазначених робіт планово-попереджувальна система передбачає такі ремонтно-обслуговуючі дії, за допомогою яких забезпечується необхідний технічний стан машини і її працездатність протягом усього періоду експлуатації: технічне обслуговування (ТО); поточний ремонт (ПР); капітальний ремонт (КР).

ТО – комплекс робіт з підтримки працездатності машин під час їх використання, збереження і транспортування. Роботи мають планово-попереджувальний характер і виконуються в обов'язковому порядку протягом усього періоду експлуатації відповідно до вимог експлуатаційної документації заводу-виробника.

ТО машин за умови використання їх за призначенням має на меті створення найсприятливіших умов роботи складових частин (з'єднань, деталей) машин і своєчасне попередження появи несправностей, а за виникнення останніх – усунення їх. Під час ТО проводиться систематичний контроль технічного стану машин і виконання планових робіт для зменшення швидкості зношування елементів, попередження відмов і несправностей.

До планових робіт належать обкатні, мийні, очисні, контрольно-діагностичні, регулювальні, змащувальні, а також роботи з консервації і розконсервації машин і їхніх складових частин.

 

Системи діагностування технічного стану машин

 

Технічний стан об'єкта діагнозу визначають за допомогою контрольно-діагностичних засобів. Взаємодія між собою об'єкта діагнозу та контрольно-діагностичних засобів становить систему діагнозу. Ця взаємодія є процесом подавання на об'єкт діагнозу багаторазових дій (вихідних сигналів) і багаторазовою зміною й аналізом відповідей (вихідних сигналів) об'єкта на ці дії. Дії на об'єкт можуть надходити від контрольно-діагностичних засобів або зовнішніх (щодо системи діагнозу) сигналів, які визначаються робочим алгоритмом функціонування об'єкта.

Залежно від способу дії на об'єкт розрізняють системи функціонального і тестового діагнозу.

У системах функціонального діагнозу дії, що надходять на основні входи об'єкта, задані його робочим алгоритмом функціонування. Ці дії називатимемо робочими.

Системи функціонального діагнозу використовують переважно для перевірки правильного функціонування і пошуку несправностей найвідповідальніших агрегатів, вузлів і систем машинии, які порушують нормальне функціонування. Ці системи працюють, коли машина використовується за призначенням. Вони можуть використовуватись і в режимах імітації функціонування об'єкта. У цьому випадку має бути забезпечена імітація робочих процесів. Таке використання систем функціонального діагнозу доцільне під час налагоджування та ремонту об'єкта.

Експлуатація – сукупність усіх фаз існування устаткування з моменту взяття його на балансовий облік і до моменту списання, включаючи періоди зберігання, транспортування споживачем, використання за призначенням і всі види технічного обслуговування і ремонту.

Технічне обслуговування – комплекс операцій або операція з підтримки працездатності або справності об'єкта устаткування при використанні за призначенням, зберігання і транспортування.

Ремонт – комплекс операцій з відновлення працездатності об'єкта устаткування (або його складових частин) з частковим або повним відновленням його ресурсу, визначеного нормативно-технічною документацією, у результаті виконання якого передбачається поліпшення стану об' єкта.

Ревізія – комплекс робіт з установлення ступеня зносу об'єкта або його окремих частин з метою визначення потреби проведення технічного обслуговування чи ремонту.

Устаткування – усі віди технологічних агрегатів, машин, механізмів та інших об'єктів, що беруть участь у процесі виробництва шляхом виконання тих або інших технологічних функцій.

Агрегат – комплекс машин, механізмів, пристроїв і споруд, пов'язаних єдиним технологічним процесом і призначених для спільної роботи (кульовий млин для подрібнення сировини, випалювальна піч, циклічно-потокова лінія та ін.).

Машина – комплекс механізмів, призначений для виконання корисної роботи, пов' язаної з процесом виробництва, транспортування, перетворення енергії.

Механізм – система кінематично взаємопов 'язаних вузлів та деталей, що призначена для перетворення виду руху або для передачі потужності.

Вузол – рознімне або нерознімне з'єднання декількох деталей.

Деталь – виріб, виготовлений як одне ціле і поділ якого на частини неможливий без його пошкодження.

Запасна частина – складова частина об'єкта устаткування, призначена для заміни такої самої частини, що перебуває в експлуатації, з метою підтримки або відновлення справності або необхідного рівня працездатності об' єкта.

Змінне устаткування – вироби спеціального призначення, які використовуються для забезпечення процесу виробництва та здійснюють безпосередній вплив на оброблюваний матеріал і продукти його переробки або застосовуються в процесі перетворення вихідної сировини в напівфабрикат або готову продукцію.

Система технічного обслуговування – сукупність організаційних, технічних та інших заходів, необхідних для підтримки працездатності устаткування під час використання за призначенням, зберігання і транспортування.

Періодичність технічного обслуговування – інтервал часу або накопичення показника продуктивності устаткування (пробіг транспортних засобів, кількість видобутої (переробленої) сировини та інше) між проведеним і подальшим технічним обслуговуванням.

 

 

2.1.2. Структура, організація і проведення технічної експлуатації

 

Основою діяльності кожного підприємства є виробничий процес, який згідно з ДСТУ 2960-94 є сукупністю всіх його працівників і знарядь виробництва, які потрібні цьому підприємству для виготовлення виробів.

Аналіз виробничих процесів на підприємствах показує, що вони складаються з певної множини впорядкованих технологічних процесів, операцій, прийомів, елементарних рухів виконавців або простих траєкторій знарядь виробництва. Ідеї та властивості, закладені конструкторами й машинобудівниками, реалізуються й проявляються на стадії експлуатації.

Під експлуатацією виробничого устаткування (ДСТУ 9050:2020)  розуміють сукупність підготовки та використання машин за призначенням, технічного обслуговування, ремонту, збереження та транспортування. При цьому до видів підготовчих робіт входять монтаж чи демонтаж устаткування та його наладка.

Зберігання – комплекс заходів щодо захисту від руйнівного впливу зовнішнього середовища й розукомплектовування.

Ревізія – комплекс робіт із установлення ступеня зношування виробу для визначення необхідного обсягу ремонтних робіт.

Складання – комплекс робіт з відтворення виробу зі складових частин.

Монтаж – вид складальних операцій, виконуваних з використанням вантажопідйомних машин для установки виробу на місце.

Налагодження – приведення фактичних відхилень режимів роботи у відповідність до нормативних.

Розбирання – розчленовування виробу на складові частини.

Технічне обслуговування – комплекс операцій щодо підтримки  працездатності або справності виробу. ДСТУ EN 13306:2019 Технічне обслуговування. Термінологія технічного обслуговування (EN 13306:2017, IDT). Може включати: мийку, контроль технічного стану, очищення, змазування, кріплення нарізних сполучень, заміну складових частин, регулювання. Відповідно розрізняють ТО під час використання, збереження, транспортування.

Ремонт (ДСТУ 9050:2020) включає комплекс робіт для підтримки і відновлення справності чи працездатності машини.

Якщо ремонт відбувається в процесі експлуатації машини з гарантуванням її працездатності і включає роботи по заміні і відновленню її окремих частин та їх регулюванню, то такий ремонт називається поточним.

Ремонт, який здійснюється з метою відновлення справності і повного, або близького до повного, відновлення ресурсу машини і включає роботи по повному розбиранню машини і відновленню будь-яких її частин, включаючи і базові, складання, регулювання окремих вузлів і машини в цілому, називається капітальним.

Матеріальна база ремонтного обслуговування: обладнання, пристрої, службові приміщення, кадри, матеріальне забезпечення, планування, керування, службова документація.

Технологічні процеси розбирання, відновлення, складання машини в свою чергу, можуть бути розділені на окремі технологічні операції

 

Рис. 2.1. Ієрархія процесу експлуатації промислового устаткування

 

 

2.1.3. Правила технічної експлуатації (ПТЕ)

 

На технічний стан обладнання, підтримку належної працездатності і високу продуктивність впливає правильна експлуатація у встановлених режимах.

 

До заходів, які забезпечують правильність експлуатації обладнання, відносять:

· забезпечення нормальних зовнішніх умов роботи обладнання (температура, вологість, чистота повітря);

· підтримку технологічного обладнання в чистоті;

· забезпечення належного стану робочого місця (підтримка вільних проходів до технологічного обладнання, збереження інструментів, заготовок, інвентарю в належному стані та чистоті);

· своєчасне змазування якісними мастилами механізмів апарату (обладнання) або машини відносно до вимог в паспорті та інструкції з експлуатації для цього обладнання;

· дотримання допустимих режимів роботи механізмів та машин (знакозмінних та швидкісних навантажень);

· виконання правил керування обладнанням, механізмом або машиною;

· виконання передбачених системою ППР правил міжремонтного обслуговування.

 

Нагляд за технічним станом обладнання на підприємстві проводить відділ головного механіка, який здійснює інспекцію в період експлуатації та контролює графік проведення робіт згідно з ППР. Від знань та якості виконання правил експлуатації обладнання основними робітниками та ремонтниками залежить технічний стан обладнання та збереження ним експлуатаційних властивостей. Ці правила повинні бути добре відомі майстрам механічної  служби та механікам, в обов’язки яких входить забезпечення дотримання цих правил виробничим персоналом.

Умови експлуатації – сукупність факторів, що діють на виріб в процесі експлуатації і впливають на функціювання й працездатність цього виробу. Відповідно до діапазону й ступеня впливу факторів умови експлуатації поділяються на нормальні, робочі і граничні.

Нормальні умови (НУ) експлуатації – сукупність факторів, що встановлені нормативно-технічною документацією як номінальні; у таких умовах похибки обладнання близькі до нормативних, що можуть бути визначені й гарантуватися. Ці умови є базою, відносно якої виявляються зміни властивостей виробу в інших умовах.

Базові нормальні умови експлуатації:

·     температура – +25 °C ± 10 °C;

·     атмосферний тиск – 750 ± 30 мм рт. ст.;

·     відносна вологість – 65 ± 15%.

Нормальними умовами експлуатації вважаються:

·     температура навколишнього повітря – +20 °C;

·     відносна вологість повітря за температури 20 °С – від 45 до 75%;

·     атмосферний тиск – від 86 до 106 кПа (від 630 до 800 мм рт.ст.).

Номінальні значення нормальних умов при повірці вимірювальних приладів за ДСТУ ГОСТ 24907:2009 Лічильники механічні та електромеханічні. Загальні технічні умови::

·     температура навколишнього повітря – +20 °C ± 5 °З;

·     відносна вологість повітря за температури 20 °C – 65 ± 15%;

·     атмосферний тиск – 100 ± 4 кПа (750 ± 30 мм рт. ст.).

Допускаються відхилення від номінальних значень, якщо похибка засобу вимірювання збільшена не більше, ніж на 35% від границі допустимої основної похибки.

За нормальні значення кліматичних факторів навколишнього середовища під час випробувань виробів (нормальні кліматичні умови випробувань) приймають наступні ДСТУ EN 60529:2018:

· температура – +25 ± 10 °C;

· відносна вологість повітря – 45 – 80%;

· атмосферний тиск – 84,0 – 106,7 кПа (630-800 мм рт. ст.); якщо в стандартах на окремі групи виробів не прийнято інших меж, обумовлених специфікою виробу.

Робочі умови експлуатації – сукупність факторів, межі яких нормують (регламентують, гарантують) характеристики показників якості виробів, зазначених у технічних умовах та іншій технічній документації.

Граничні умови експлуатації характеризують екстремальні значення факторів, за яких вироби витримують навантаження без руйнування й погіршення якості.

Під поняттям загальні технічні умови маються на увазі вказівки, які містяться в нормативах по виконанню певних процедур. Тобто завдяки цьому документу можна встановити, наскільки дотримані нормативи.

Технічні умови на продукцію (ТУ) – це частина комплекту технічної документації. Їх мета – регламентація процесу виробництва і використання продукції. Технічні умови містять обов'язкові вимоги і процедури щодо перевірки їх дотримання.

 

Розробка технічних умов

ТУ можуть бути не обов'язковим документом. Вони розробляються за бажанням виробника товару або на вимогу покупця (замовника). Проте законодавчо прописана обов'язкова їх наявність для пристроїв, які застосовуватимуться на високонебезпечних виробничих об'єктах, і для продукції, що виготовляється не за нормативним актом, або ж якщо такий акт просто не існує.

Розробка ТУ може бути здійснена або самим виробником, або в спеціалізованих НДІ або органах сертифікації. Крім того, техумови можна просто придбати у утримувача їх оригіналу.

Головна умова розробки технічних умов – відповідність чинним нормативним документам. Окрім того, ТУ повинні мати певний зміст. Регламентується він

 

Стандартом про систему конструкторської документації і включає наступні розділи:

·      технічні вимоги;

·      вимоги щодо безпеки і охорони довкілля;

·      методи контролю і правила приймання;

·      умови транспортування і зберігання;

·      інструктаж з експлуатації;

·      гарантії виготовлення.

 

Необхідно згадати, що цей стандарт не поширюється на розробку і оформлення технічних умов на продукцію харчової промисловості. Для харчової галузі діють Технічні умови на харчову продукцію. Загальні вимоги до розробки і оформлення.

 

Узгодження і реєстрація ТУ

Після розробки техумов проводять процедуру їх узгодження з приймальною комісією. Для цього організаціям-членам цієї комісії заздалегідь розсилають копії ТУ. Підписання акту про приймання зразка продукції означає, що техумови погоджені. Без участі приймальної комісії погоджувати ТУ можна тільки у разі прямого звернення фірми до замовника.

Отримання технічних умов на цьому не закінчується. Кінцевою процедурою, що наділяє розробника ТУ правом власності, є реєстрація і внесення їх в реєстр. Вона вимагає нанесення на каталожний і титульний листи ТУ відміток і друку реєструючого органу, яким може бути тільки акредитована регіональна організація.

У сучасній практиці розрізняють два види технічних умов – загальні і спеціальні. Загальні техумови розробляють відразу на декілька виробів, їх групу. Прикладом таких ТУ можуть бути технічні умови на промислову трубопровідну арматуру, електроустановки тощо.

Спеціальні технічні умови розробляють на один конкретний виріб, речовину, матеріал. У них обов'язково повинне міститися детальне обгрунтування їх необхідності. В якості прикладу можна назвати спеціальні техумови на будівництво унікальних виробів, реконструкцію та ін.

 

2.1.4. Підготовка до технічної експлуатації

 

Зміна рівня надійності обумовлена зовнішніми і внутрішніми діями на машину.

 

Є три основні джерела дії :

·   енергія навколишнього середовища (включаючи оператора і ремонтника);

·   внутрішні джерела енергії (привод);

·   потенційна енергія, накопичена в матеріалі деталей машини під час їх виготовлення (внутрішня напруга від литва, зварювання, термообробки, монтажна напруга).

 

Практично на машину діють всі віди енергії. Накопичення малих кількісних змін веде до зміни якісного стану машини, до переходу з одного (працездатного) стану в інший (непрацездатний).

 

Фактично для виникнення відмови необхідне виконання наступних умов :

·   достатній рівень енергії для виникнення відмови;

·   приведення до пошкодження деталі виниклого процесу;

·   приведення пошкодження до зміни вихідного параметра;

·   перевищення параметром допустимих меж.

 

Всі процеси дії на машину можна розділити на оборотні (пружна деформація) і необоротні (старіння, корозія, втомні пошкодження). Найвиразніше процеси накопичення необоротних пошкоджень виявляються за втомного руйнування.

Виходячи зі стадій існування машин і причин фізичного старіння, для управління технічним станом машин необхідно використовувати різні методи.

 

Конструкторські методи.

 

Під час вибору конструктивних рішень необхідно передбачати :

·     розробку кінематичної схеми і раціонального компонування основних вузлів;

·     застосування прогресивних механізмів (гідравлічних замість зубчатих, гвинтових, важелів, закритих вузлів тертя замість відкритих);

·     зменшення впливу динамічних сил і вібрацій, температурної деформації;

·     раціональний вид тертя і зношування в сполученнях;

·     забезпечення необхідної ремонтопридатності;

·     застосування ефективних фільтрів для очищення мастила і рідини;

·     пристосованість до діагностування стану.

 

Матеріали і технологічне поліпшення мають основне значення в управлінні надійністю машин. Що вище здатність матеріалів чинити опір зовнішнім діям, то вище експлуатаційні властивості, то вище терміни служби деталей. Експлуатаційні властивості мають залежати від вигляду і величини експлуатаційних дій. Проте принципи вибору розроблені недостатньо і зводяться до перерахування матеріалів, що більш-менш задовільно зарекомендували себе в роботі. На період проєктування вигляд і величина експлуатаційних навантажень приблизно відображає майбутній фактичний розподіл, тому вибір матеріалів у більшості випадків проводять емпіричним шляхом, часто не оптимальним.

Методи розрахунків деталей з критеріями надійності мають забезпечувати рівностійкість деталей. У ідеальній машині всі деталі мають виробити свій ресурс одночасно, поки ж вирішується завдання щодо рівностійкості в межах вузлів.

Різноманіття чинників, що викликають старіння, їх взаємозв'язок і нелінійна залежність наразі не дозволяють отримати достатньо суворі вирази параметрів надійності на базі фізичних закономірностей. На практиці використовують напівемпіричні і емпіричні закономірності найважливіших чинників старіння.

Конструктор, ухвалюючи певні рішення під час розробки машини, має враховувати вигляд і величину експлуатаційних дій, тонкощі робочих процесів і особливості експлуатації.

 

Це дає підставу передбачати поведінку машини і деталей, а отже:

·     регламентувати параметри надійності (початковий, граничний стан, термін служби) і умови експлуатації;

·     визначити номенклатуру швидкозношувальних деталей;

·     розробити вимоги до регулювань, режимів змазування.

 

Технічні умови на виготовлення і зборку машин мають включати умови забезпечення їх надійності. Надійність регламентується послідовністю технологічних операцій, вживаними методами і режимами обробки, певними характеристиками якості деталей.

Для забезпечення експлуатаційних властивостей металургійних машин, що визначають необхідний рівень надійності, необхідна цілеспрямована дія на всі етапи технологічного процесу (виробництво металу, заготовок і деталей). Надійність готової деталі багато в чому залежить від якості металу, заготовок і поверхневої обробки.

 

Технологічний процес:

·     плавка, литво, умови кристалізації (якість литва);

·     обробка металу тиском (розташування волокон);

·     механічна обробка (якість поверхневих шарів, хвилястість, шорсткість);

·     обробка поверхні (цементація, азотування, вороніння).

 

Контроль режимів технологічного процесу попереджає появу дефектів і ефективно забезпечує якість деталей і машин. Контроль виготовлених деталей дозволяє лише визначити дефект, а не усунути його. Що вище вимоги до надійності, то важливіше здійснювати контроль на всіх стадіях технологічного процесу: виробництво металу, виготовлення заготовок, деталей, зборка.

 

Використовуються при цьому методи дефектоскопії :

·     рентгенівський;

·     капілярний;

·     ультразвуковий;

·     звуковий;

·     магнітний;

·     електромагнітний.

 

Експлуатаційна інформація про стан деталей і машин є основною для управління надійністю машин.

 

На етапі експлуатації вирішуються завдання:

·     призначення і дотримання раціональних режимів роботи машин;

·     досягнення високої якості технічного обслуговування

 

Збір і обробка експлуатаційної інформації мають виконуватися технічною інспекцією, що має засоби технічного діагностування, здійснює контроль правильності експлуатації і якості профілактичних робіт.

 

Відповідно до основних етапів життєвого циклу механізму слід виділити несправності, пов'язані з:

·     конструкторськими помилками або помилками під час проєктування;

·     дефектами виготовлення або ремонту;

·     помилками, допущеними під час монтажу;

·     результатами експлуатації механізму.

 

 

2.1.5. Обов’язки експлуатаційного і ІТП персоналу згідно з ПТЕ, контроль. Роль майстра

 

Надійна і безпечна робота технологічного обладнання значною мірою залежить від якості підготовки експлуатаційного персоналу і систематичної роботи з ним. Для цього в кожній державі створена мережа навчальних закладів, починаючи з професійно-технічних закладів та закладів фахової передвищої освіти , інститутів та університетів, основним завданням яких є підготовка фахівців з експлуатації і ремонту обладнання, організаторів виробництва, здатних постійно та наполегливо займатися прискоренням впровадження всього передового та нового в різних галузях промисловості.

Відповідно до нормативних документів і Правил Держміськтехнагляду інженерно-технічний персонал і робітники, зайняті обслуговуванням і ремонтом технологічного обладнання, повинні мати спеціальну підготовку і здати екзамен з правил технічної експлуатації і техніки безпеки в обсязі виконуваної роботи.

 

Для підготовки персоналу мають застосовуватися наступні форми обов'язкового навчання і підвищення кваліфікації:

·     один раз у рік підвищення кваліфікації експлуатаційного персоналу для вивчення обладнання, оптимальних режимів експлуатації і кращих прийомів роботи з розроблювальних програм;

·     індивідуальний виробничий інструктаж з безпечних і раціональних методів роботи на експлуатованому обладнанні, що проводиться не рідше одного разу в три місяці;

·     протиаварійні тренування, проведені для відпрацьовування (наробітку) навичок і уміння оперативним персоналом самостійно, швидко і правильно орієнтуватися в різних виробничих ситуаціях, що виникають в процесі експлуатації обладнання;

·     вивчення Правил Держміськтехнагляду, правил техніки безпеки, посадових і експлуатаційних інструкцій, а також інших керівних документів, що стосуються як основного, так і допоміжного обладнання.

 

Рис. 2.2. Експлуатаційний персонал під час ремонту деталі «шестерня» «PJSC Energomashspetsstal»

 

Знання експлуатаційного персоналу перевіряються під час надходження на виробництво чи введення нового обладнання – первинна перевірка; регламентована нормативними документами – періодична і у результаті порушення правил експлуатації чи техніки безпеки – позапланова.

Первинна перевірка знань обслуговуючого і ремонтного персоналу проводиться після виробничого навчання перед переводом на робоче місце в якості стажиста чи дублера до більш досвідченого працівника.

Майстер зміни виробництва належить до професійної групи «фахівці».

Призначення на посаду майстра зміни виробництва та звільнення здійснюється наказом керівника підприємства з дотриманням вимог КЗпП та чинного законодавства про працю. У своїй діяльності майстер зміни керується Конституцією України, законами України, постановами Верховної Ради України, указами і розпорядженнями Президента України, постановами і розпорядженнями Кабінету Міністрів України, статусом підприємства, правилами внутрішнього трудового розпорядку та іншими нормативними актами та посадовою інструкцією. Він підпорядковується безпосередньо начальнику виробництва.

 

Майстер зміни повинен знати:

·   всі інструкції, що діють на виробництві;

·   всі технологічні і нормативні документи;

·   розпорядження та інші керівні матеріали, що стосуються виробничо-господарської діяльності цеху;

·   технічні вимоги, до продукції , що випускається цехом, технологію її виробництва;

·   устаткування ділянки і правила його технічного обслуговування;

·   норми і розцінки на роботи, що виконуються ділянкою;

·   положення, що діє, про оплату праці;

·   правила охорони праці і техніки безпеки;

·   основи трудового законодавства.

 

На посаду майстра зміни виробництва призначається особа з базовою вищою освітою відповідного професійного спрямування за освітньо-кваліфікаційним рівнем бакалавра і стажем роботи на виробництві не менше 3-х років.

Завдання та обов’язки майстера зміни виробництва:

Øзабезпечення керівництва виробничою ділянкою;

Øдотримання технологічного процесу;

Øконтроль виконання регламенту роботи цеху;

Øконтроль за економним витрачанням сировини;

Øсвоєчасна підготовка виробничої ділянки до роботи;

Øзабезпечення дотримання трудової дисципліни робочими цеху;

Øорганізація та контроль за дотриманням технологічних процесів, оперативне виявлення і усунення причин їх порушення;

Øзабезпечення правильного використання устаткування, рівномірної і продуктивної роботи на ділянках;

Øстворення умов для освоєння і виконання норм кожним робітником, здійснення виробничого інструктажу робітників;

Øдотримання санітарно-гігієнічних норм всіма робітниками зміни: перевірка наявності спецодягу, дотримання особистої гігієни та робочого місця в чистоті і порядку;

Øконтроль за суворим дотриманням робітниками правил і норм з  охорони праці і техніки безпеки;

Øперевірка якості продукції, що випускається, на всіх ділянках процесу виробництва, здійснення заходів щодо попередження браку і підвищення якості продукції, що випускається;

Øнадання пропозицій про заохочення робітників зміни або накладення дисциплінарних, матеріальних стягнень на порушників виробничої, трудової дисципліни, технологічних і санітарно-гігієнічних інструкцій;

Øзабезпечення правильності і своєчасного оформлення первинних документів з обліку робочого часу, виробітку, зарплати, простоїв.

Права майстера зміни виробництва:

Øознайомлюватися з проєктами рішень керівництва підприємства, що стосуються його діяльності;

Øбрати учать в обговоренні питань, що стосуються виконання його обов’язків;

Øвносити на розгляд керівництва підприємства пропозиції щодо покращення роботи, пов’язаної з обов’язками, що передбачені цією інструкцією;

Øу межах своєї компетенції повідомляти керівництву підприємства про всі недоліки, виявлені в процесі його діяльності, та вносити пропозиції щодо їх усунення;

Øвимагати від керівництва підприємства сприяння у виконанні ним посадових обов’язків.

Відповідальність майстера зміни виробництва:

Øвиконання змінного планового завдання;

Øвипуск якісної продукції, відповідної вимогам ТУ;

Øдотримання технології виробництва;

Øдотримання правил техніки безпеки;

Øдотримання санітарно-гігієнічних норм;

Øправильне і своєчасне заповнення первинної документації.

 

2.1.6. Агрегатні журнали, їх призначення

 

Агрегатний журнал має бути для усіх видів основного устаткування. Журнал призначений для систематичного накопичення даних про технічний стан і працездатність устаткування і є основним початковим документом, за яким встановлюють характер і обсяг планових ремонтів, а також терміни служби вузлів і деталей. Характеристика дефектів, записаних в агрегатний журнал, має бути короткою, але ясною і достатньою для судження про спосіб усунення дефектів шляхом ремонту деталі на місці або заміни її новою. Відповідальність за зберігання, стан і правильність ведення агрегатних журналів покладається на механіка цеху. Контроль за правильністю заповнення журналів покладається на відділ головного механіка.

Після закінчення поточного ремонту робиться запис в агрегатному журналі про виконані роботи, замінені деталі і вузли, а також про дефекти деталей і вузлів, виявлені розбирання механізмів і не усунені з якої-небудь причини.

Основним документом, за яким ведеться підготовка до планового або капітального ремонту, є відомість дефектів, що складається на підставі записів в агрегатному журналі і оглядів устаткування. За відомістю дефектів визначається необхідна для проведення ремонту кількість матеріалів, деталей, робочої сили і вартість ремонту.

 

 

Рис. 2.3. Агрегатний та експлуатаційний журнали обладнання

 

Високою інтенсивністю процесу відрізняються мартенівські печі і двованні сталеплавильні агрегати, тому об'єктами для дослідження були узяті котли-утилізатори, що стоять за цими печами. Дані про роботу котлів були зібрані з агрегатних журналах і ремонтних відомостей за тривалий період часу – 3 – 4 роки. Зібраний статистичний матеріал про час безвідмовної роботи котлів був зведений в карту статистичного зведення.

Під час зборки пристроїв, що забезпечують ущільнення силікагелю, слід суворо дотримуватися вказівок інструкції. Правильність зборки натискного пристрою перевіряє керівник робіт і результат роботи реєструє в агрегатному журналі.

Особливу увагу під час перевірки труб треба звертати на їх розвальцовані кінці, оскільки зазвичай тут стінки тонші. Про те, які труби перевірені і який їх стан, обов'язково слід робити відмітку в агрегатному журналі або формулярі. Знос приварних труб (за з'єднання калачами) визначають за залисинами біля зварювання, виміром внутрішнього і зовнішнього діаметрів і обстукуванням. Ретурбенди зношуються зазвичай в місцях переходу від широкого перерізу до вузького і на поворотах, величину зносу визначають виміром товщини стінки. Так само визначають знос калачів.

Огляди здійснюють цехові ремонтні бригади за участю експлуатаційного персоналу під керівництвом механіка цеху. Огляди проводять в терміни, встановлені згідно з річним графіком ремонтів залежно від умов роботи. Результати записують в агрегатні журнали. Підйомно-транспортне устаткування оглядають не рідше одного разу в 10 днів.

 

2.1.7. Формування структури ремонтного циклу

 

Структура ремонтного циклу, тобто періодичність ремонтів у циклі, їхній вид і чергування для різних видів машин можуть бути різними.

Формування структури ремонтного циклу виконується за загальними законами, що пов’язують показники надійності всієї машини з потенційною довговічністю її вузлів і елементів. Для аналізу змісту окремих видів ремонту при даному міжремонтному періоді Т0 розіб'ємо всі елементи, деталі й вузли машини на групи залежно від їхніх термінів служби. До даної n-ої групи будуть відноситись усі ті деталі, ремонт яких призначений через Тф = пТ0. Таким чином, ремонт деталей 1-ої групи має виконуватися через Т0 годин роботи машини, деталей 2-ої групи – через 2Т0 годин і т.д. У міру зношування машини потреба в ремонті її вузлів зростає. Для зручності планування ремонтів бажано мати обмежене число найменувань поточних ремонтів (наприклад, малий і середній), що досягається зміною періодичності ремонту окремих груп деталей машин. Це спричинить додаткове недовикористання термінів служби деталей. За наявності ймовірності відмови деталей у міжремонтний період ці ремонтні роботи будуть включені в міжремонтне обслуговування.

 

Рис. 2.4. Формування структури ремонтного циклу

 

На рисунку 2.4 показана схема формування структури ремонтного циклу, де на осі абсцис (час роботи машини) зазначені порядкові номери поточних ремонтів, які здійснюються через рівні проміжки часу Т0, а на осі ординат (термін служби елементів машини) зазначені відповідні групи деталей або вузлів.

Для кожної групи деталей крапкою відзначено, у який ремонт вона має бути включена. У міру зношування машини потреба в ремонті її вузлів зростає. Наприклад, після роботи протягом t = 2Т0 год потрібен ремонт деталей тільки 1-ї і 2-ї груп. Через t = 4Т0 буде потрібний також ремонт деталей 4-ї групи, маючи на увазі, що деталі 3-ї групи були відремонтовані відповідно під час третього періодичного ремонту.

Це схема показує, що всі види ремонтів будуть неоднакові, тому що включають ремонт різних груп деталей. Наприклад, як це зазначено на схемі, деталі 4-ї і 5-ї груп доцільно ремонтувати з періодичністю 3Т0. Це, звичайно, спричинить додаткове недовикористання термінів служби цих деталей, однак дозволить зосередити ремонт великої кількості деталей під час ремонту № 3 і виконувати його як середній ремонт підвищеної трудомісткості. Якщо під час 6-го ремонту робити капітальний ремонт, тобто прийняти Тк=6Т0 і ремонтувати деталі всіх груп, то за такого шестиперіодного ремонтного циклу (К = 6) одержимо наступну структуру: I–I–III.

Тут в І (малий) ремонт включаються деталі 1-ї або 1-ї і 2-ї груп, груп, в II (середній) ремонт деталі 1, 3, 4 і 5-ї груп, а в III (капітальний) ремонт включені всі групи.

Якщо прийняти трудомісткість всіх груп приблизно однаковою, то співвідношення обсягів ремонтних робіт буде I:II:III = 1:4:6 (остання цифра умовна й залежить від числа груп деталей).

За призначення Тк – 9Т0  одержимо дев’ятиперіодний цикл (К = 9) зі структурою: I–I–II–I–I–II–I–I–III.

Із графіка видно, що в циклі, який складається з дев'яти періодів, не зберігається постійним зміст ремонту одного найменування, що є наслідком нераціональної побудови структури циклу. Так, у ремонт I виду в одному випадку входить перша група деталей, в іншому – перша й друга, що, однак, не відображено в нормативах системи. По суті це структура має п'ять різних видів ремонту.

Тому запропонований шестиперіодний цикл зі структурою I–II–III–II–I–IV, де I і II – перші й другий малі ремонти, III – середній і IV – капітальний, є оптимальним

Така структура циклу забезпечує сталість обсягу й змісту ремонтів  одного найменування. За оптимального циклу буде найбільш повна відповідність між нормативами на цей вид ремонту й фактичним обсягом ремонтних робіт. Для обґрунтування доцільності застосування того або іншого циклу необхідно провести розрахунок різних структурних варіантів і встановити, який з них забезпечує за інших рівних умов мінімальну трудомісткість ремонту.

 

 

На структуру ремонтного циклу можуть накладати відбиток конструктивні особливості машин, специфічні умови їхнього ремонту й експлуатації, вимоги надійності.

Так, наявність окремих елементів, трудомісткість ремонту яких різко відрізняється від інших деталей, може вплинути на вибір тривалості ремонтного циклу, тому що саме ці елементи будуть визначати необхідність проведення капітального ремонту.

Наприклад, зношування напрямних, зношування стінок циліндра компресорів, корозія корпусів устаткування часто визначають тривалість ремонтного циклу Тк, що за обраного значення міжремонтного періоду Т0 приведе до числа ремонтів у циклі К не обов'язково рівного К=6 і відповідно до іншої структури циклу. Однак установлення доцільної структури й у цьому випадку має виходити із порівняння трудомісткості ремонту для різних варіантів циклу.

Істотно вплинути на структуру циклу можуть вимоги до надійності й безпеки машини.

Якщо вимоги безвідмовності великі, тобто Р (I) 1, то для забезпечення цього в період між плановими ремонтами необхідно здійснювати комплекс ремонтно-профілактичних і діагностичних заходів, які утворять cвою локальну систему із заходами різної трудомісткості та періодичності.

Прикладом такої структури може служити система ремонту й ТЕ важкого металургійного обладнання. Ремонт проводиться на спеціалізованих підприємствах з вилученням їх зі сфери експлуатації на порівняно тривалий строк. Тут звичайно проводять профілактичний (середній) і капітальний ремонти. Технічне обслуговування виконується безпосередньо в процесі експлуатації й передбачає систему обов'язкових (регламентних) робіт, виконуваних з постійною періодичністю Тоб, але різної трудомісткості. За трудомісткістю, що в галузевому машинобудуванні  регламентується формою обслуговування, ці роботи розділяються звичайно на дві категорії П1 та П2. Наприклад, для коксовиштовхувача передбачається період регламентного обслуговування Тоб = 50 год і проводяться наступні форми технічного обслуговування: П1 – через кожні 50 ± 10 год, П2 – через 200 ± 20 год.

Як бачимо, тут більш складна структура ремонту й технічного обслуговування, що диктується високими вимогами до надійності виробу.

 

Питання для самоконтролю

1. Дати визначення експлуатації.

2. Що таке технічне обслуговування?

3. Дати визначення ремонту.

4. Система технічного обслуговування.

5. Описати ієрархію процесу експлуатації промислового устаткування.

6. Нормальні умови (НУ) експлуатації.

7. Дати визначення технологічному процесу.

8. Агрегатний журнал ремонтного циклу.

 

 

Попередня тема

На початок

Наступна тема