Гідропривод ІІ частина

Електронний посібник

ГОЛОВНА	ТЕОРЕТИЧНІ ВІДОМОСТІ	АНОТАЦІЯ
ДОДАТКИ	СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ	УКЛАДАЧІ

8. ГІДРООБЛАДНАННЯ ДОРОЖНІХ ТА БУДІВЕЛЬНИХ МАШИН

8.1. Призначення гідрообладнання дорожньо-будівельних машин. Функціональні зв’язки між енергоносіями, розподільчою апаратурою та виконавчими органами

8.2. Принципові схеми гідромеханізмів дорожньо-будівельних та землерийних машин

8.3. Ручний механізований інструмент з гідроприводом

8.4. Правила експлуатації, технічне обслуговування і діагностування гідроприводів дорожньо-будівельних та землерийних машин

8.1. Призначення гідрообладнання дорожньо-будівельних машин. Функціональні зв’язки між енергоносіями, розподільчою апаратурою та виконавчими органами

Сьогодні переважна більшість дорожньо-будівельних і землерийних машин випускається з гідроприводом робочих органів. Гідропривод, в свою чергу, є сукупністю гідравлічних машин, апаратури керування та допоміжної апаратури, кожен з яких виконує свою функцію і поєднаний з іншим елементом гідросистеми функціональним зв’язком.

Широке впровадження гідроприводу можна пояснити значними його перевагами порівняно з механічним (канатноблочним), електро- та пневмо-приводом. Зокрема, це:

ü простота в експлуатації;

ü компактніші гідросистеми;

ü менш металомісткі;

ü забезпечують безступінчасте регулювання швидкості;

ü можна легко виконувати реверс прямолінійних рухів;

ü гідроприводи мають кращі динамічні характеристики;

ü дозволяють просто вирішувати питання мащення системи;

ü не потребують спеціальних пристроїв від перевантаження;

ü безшумні в роботі.

До гідрообладнання машин відносять:

ü гідромашини: гідродвигуни та насоси;

ü апаратуру керування: розподільники, дроселі;

ü допоміжну гідроапаратуру: гідроємності, фільтри, клапани, гідролінії, ущільнення, теплообмінники тощо.

Функції гідравлічних машин по суті аналогічні до їх першопочаткових, а загалом комплекс цих гідравлічних машин призначений для забезпечення можливості виконання робочих функцій цієї дорожньої машини. Будова та принцип дії елементів гідроприводу були розглянуті у попередніх темах.

Застосування в будові дорожньо-будівельних, землерийних та інших машин гідроприводу дає змогу забезпечувати ефективне виконання робочих функцій цієї машини

8.2. Принципові схеми гідромеханізмів дорожньо-будівельних та землерийних машин

Гідравлічні схеми дорожньо-будівельних та землерийних машин доволі складні. Це обумовлюється великою кількістю гідроелементів, що входять до їх складу. Тому, як правило, в сучасному вигляді завод-виробник пропонує споживачеві або сервісній службі гідравлічні схеми на кольорових плакатах і електронних носіях, які захищені спеціальним ключем від промислового шпіонажу. Такі схеми, якщо вони на паперових носіях і не містять таємної інформації, можуть бути виконані на великих форматах А1 (А0) в кольоровій гамі, а якщо вони презентуються в електронному варіанті із захистом цифровим ключем, то мають бути анімованими та презентувати роботу того чи іншого вузла або всього гідроприводу в форматі 3D, містити точні розміри деталей із зазначенням матеріалу, допусків та посадок, термообробки тощо.

Джерело: https://www.youtube.com/watch?v=hrBq6GBPLKc

Рис. 8.1. Схема гідроприводу відвала бульдозера в нейтральному (закритому) положенні (а), при опусканні (б) і підніманні (в) та принципова гідравлічна схема гідроприводу бульдозера:

1 – фільтр, 2 – бак, 3 – насос, 4 – нагнітальна гідролінія, 5 – розподільник,

6 – важіль приводу золотника, 7 – гідролінія високого тиску, 8 – гідроциліндри,

9 – відвал, 10 – гідролінія зворотної подачі рідини (низького тиску),

11 – запобіжний клапан, 12 – зливна гідролінія

Отже, як видно з рис. 8.1, схема гідроприводу відвала бульдозера відносно не складна. Це пояснюється невеликою кількістю елементів, що входять до її складу. Але на схемі не зображені елементи автоматики, датчики, інші гідроелементи, які досить часто можна зустріти в системі гідроприводу. Крім того, гідропривод робочих органів – це лише частина гідросистеми сучасних дорожньо-будівельних та землерийних машин. Дуже часто гідропривод використовується в гідромеханічній трансмісії машин – для приводу ведучих коліс (зірочок), натягу гусеничної стрічки, здійснення керування рухом машини, наприклад, шляхом керування гідроциліндрами положенням деталей рульової трапеції (рис. 8.2).

Джерело: https://www.youtube.com/watch?v=y2DM1iSNre0

Рис. 8.2. Застосування гідроприводу в гідромеханічній трансмісії

сучасних гусеничних та колісних дорожньо-будівельних і землерийних

машин та рульовому керуванні самоскида:

1 – дизельний двигун, 2 – роздавальна коробка, 3 – реверсивний регульований насос, 4 – гідролінії високого тиску, 5 – реверсивний гідродвигун,

6 – кінцева передача (бортовий редуктор) з ведучим колесом (зірочкою)

Гідравлічний привод використовується також для приводу допоміжних робочих органів (так, наприклад, в автогрейдері головним робочим органом є грейдерний відвал, але така машина може бути оснащена додатково бульдозерним відвалом, розпушувачем (кірковщиком) з гідроприводом. Крім того, конструкція багатьох сучасних машин передбачає використання іншого різнопланового навісного обладнання, яке приводиться в дію за допомогою гідроприводу.

Рис. 8.3. Застосування змінних робочих органів сучасних землерийних машин

8.3. Ручний механізований інструмент з гідроприводом

Конструкція багатьох сучасних мобільних машин передбачає можливість підключення її у якості джерела енергії до ручного механізованого інструменту з гідроприводом (рис. 8.4). Ручний механізований інструмент – це пристрій, в якому рух робочого органу здійснюється за допомогою гідравлічного приводу, але управління всім інструментом і всі допоміжні рухи виконуються вручну. При цьому значно підвищується продуктивність праці людини.

Рис. 8.4. Застосування ручних механізованих інструментів з гідроприводом

Також у якості джерела енергії для ручного механізованого інструменту з гідроприводом використовують маслостанції (гідравлічні насосні станції), тобто такі технічні пристрої, що перетворюють різні види енергії на механічну енергію рідини, і управляють рухом потоку цієї рідини.

Рис. 8.5. Маслостанції із приводом від електродвигуна і дизельного двигуна

В основному до складу таких маслостанцій входять наступні компоненти:

Двигун первинний – електричний, гідравлічний, пневматичний двигун внутрішнього згоряння (бензиновий або дизельний). Призначений для перетворення відповідного виду енергії (електричної, механічної енергії рідини або стиснутого газу, хімічної енергії палива) на кінетичну енергію обертального або поступального руху.

Гідравлічний насос – шестеренний, пластинковий, аксіально-плунжерний, радіально-плунжерний або плунжерний насос. Призначений для перетворення кінетичної енергії обертального чи поступального руху на механічну енергію рідини.

Гідробак – металева або пластикова ємність, що містить робочу рідину, яка використовується в основному для перенесення енергії до виконавчого механізму – гідродвигуна (гідроциліндр або гідромотор). Має вбудовану горловину із фільтром для заправки робочої рідини.

Трубопроводи – система каналів, яка може складатися з рукавів високого тиску, металевих труб, плит модульного та стикового монтажу. Служить для з'єднання гідравлічного насоса з різного роду керуючою, регулюючою і розподільною гідравлічною апаратурою. Забезпечує передачу потоку рідини, що нагнітається гідравлічним насосом до виконавчого механізму та її повернення в гідробак.

Фільтр зливний – пристрій, що фільтрує робочу рідину, яка повертається від виконавчого механізму (гідродвигуна) до гідробаку.

Рис. 8.6. Ручні механізовані інструменти з гідроприводом, які можуть підключатися до маслостанцій

8.4. Правила експлуатації, технічне обслуговування і діагностування гідроприводів дорожньо-будівельних та землерийних машин

Експлуатацію, технічне обслуговування і дрібний ремонт гідроприводів має виконувати персонал, який обслуговує машини. У своїй роботі обслуговуючий персонал повинен керуватись відповідними інструкціями заводів-виготовлювачів машин і гідропристроїв. Для того, щоб експлуатація і технічне обслуговування були кваліфіковані, необхідно знати будову і принцип дії гідропристроїв та гідроприводу в цілому, уміти читати принципові гідравлічні схеми, аналізувати роботу гідроприводу і окремих його функціональних ділянок, готувати гідропривод до роботи, виявляти і усувати його несправності.

Надійність роботи гідроприводу значною мірою залежить від грамотної і кваліфікованої наладки і не менш кваліфікованої експлуатації його  гідропристроїв.

Залежно від тривалості роботи під навантаженням, температури, забрудненості повітря та динамічних навантажень режими експлуатації гідроприводу поділяють на три види: легкий, середній і важкий.

Основною причиною відмов гідроприводів є забруднення робочої рідини. Так, якщо моторесурс насосів 9000 мотогодин і гідророзподільників 6000 мотогодин, в реальних умовах роботи будь-якої техніки він зменшується втричі і більше. На відмови гідропристроїв припадає 30–40% причин, що зумовлюється забрудненням.

Забруднення робочої рідини відбувається під час її виробництва (2–4%), транспортування (14%), зберігання (20%) і заправлення (40%), що в цілому сягає 0,06 – 0,07% за масою. Слід пам’ятати, що у період експлуатації забруднення робочої рідини продовжує зростати. Тому через кожні 100–250 годин роботи необхідне очищення робочої рідини чи її регенерація або повна її заміна. В процесі експлуатації змінюється хімічний склад робочої рідини, а головне властивості, що призводить до підвищення зношення робочих поверхонь деталей гідропристроїв, виходу з ладу ущільнень, зниженню ККД гідроприводу.

Діагностування гідроприводу дорожньо-будівельних та землерийних машин

Однією з тенденцій розвитку дорожньо-будівельних машин є широке використання об'ємного гідроприводу. Однак ускладнення гідросхем призводить до збільшення трудомісткості ТО і ремонтів, а невиправдані розбирання елементів знижують їх ресурс. Діагностування дозволяє значно скоротити час пошуку дефекту і знизити трудовитрати під час його ТО і ремонту. Існуючі методи діагностування за трудомісткістю умовно можна розділити на п'ять груп:

ü статопараметричний метод – найбільш трудомісткий, вимагає відводу з гідросистеми потоку робочої рідини;

ü методи амплітудно-фазових і перехідних характеристик і термодинамічний – вимагають установки в гідросистему датчиків, які мають контакт з робочою рідиною;

ü спектральний аналіз та індикація сторонніх домішок – методи, що вимагають відбору проб робочої рідини;

ü акустичний, віброакустичний, силовий і метод вимірювання швидкості наростання зусилля на виконавчому елементі – вимагають встановлення датчиків, що не мають контакту з робочою рідиною;

ü кінематичний метод – найменш трудомісткий, не вимагає встановлення спеціальних датчиків.

Статопараметричний метод заснований на вимірюванні параметрів функціонування гідроприводу: тиску Р (МПа) і подачі робочої рідини Q (л/хв.). При діагностуванні обчислюють об'ємний ККД насоса, що дорівнює відношенню його фактичної подачі (л/хв.) до теоретичної. На практиці визначають подачу за номінальної частоти обертання валу насоса і навантаження його до номінального тиску. Навантаження, як правило, встановлюється зовнішнім дроселем. Статопараметричний метод широко використовується на практиці і дозволяє точно визначити стан кожного елемента гідросистеми. Недоліком методу є необхідність роз'єднання ланок гідроприводу, що призводить до втрати і забруднення робочої рідини.

Метод амплітудно-фазових характеристик (метод пульсацій тиску) заснований на вимірюванні коливань тиску в напірній магістралі насоса в усталеному режимі його роботи і призначений для оцінювання технічного стану вузлів аксіально-поршневих насосів за осцилограмами пульсації тиску. Цей метод дозволяє визначити сумарне зношення кінематичного ланцюга, що забезпечує зворотно-поступальний рух поршнів. Недоліком його є неможливість визначення зносу елементів, що впливають на внутрішні втрати.

Метод перехідних характеристик (хвильовий метод) заснований на аналізі діаграм зміни тиску на ділянках гідросхеми після перехідних режимів її роботи. Ударна хвиля, проходячи ділянкою гідросхеми, несе інформацію про всі гідравлічні опори (золотник, клапани, вм'ятини, витоки). Порівнявши отриману ударну діаграму з еталонною, можна оцінити зміни в гідросистемі. Цей метод володіє високою інформативністю, але його недоліком є складність розшифровування діаграм. Крім того, під час проведення вимірювань необхідно вимикати зі схеми вузли, що впливають на гасіння пульсацій.

Термодинамічний метод дозволяє шляхом вимірювання перепадів температур на вході і виході елементів гідросхеми визначати їх повний ККД. Ґрунтується він на перетворенні в тепло енергії, що втрачається в елементах гідроприводу. Метод ефективний в умовах експлуатації, однак вимагає високої точності вимірювання температури, наявності відомостей про теплофізичні властивості вживаної рідини або використання складних вимірювальних схем.

Метод спектрального аналізу полягає у визначенні кількості та виду продуктів зношування елементів гідроприводу в робочій рідині. Він дозволяє виявляти це на його ранній стадії, однак складно локалізувати продукти зношування однієї деталі.

Метод індикації сторонніх домішок заснований на визначенні кількості продуктів зносу деталей у рідині за допомогою спеціальних магнітних пробок, а також кількості води і дизельного палива за допомогою нескладного хімічного аналізу.

Акустичний метод застосовується для діагностування внутрішньої негерметичності гідроагрегатів. Він заснований на вимірюванні в ультразвуковому діапазоні шуму робочої рідини, що перетікає через пошкоджені ущільнення. Попереднє тарування дозволяє визначити витік у гідророзподільнику, клапанах та інших елементах гідросхеми. Перевага – швидкість вимірювань, недолік – необхідність попереднього тарування і наявність значних перешкод від сусідніх агрегатів.

Віброакустичний метод заснований на аналізі параметрів вібрації об'єкта діагностування. Застосовується переважно для гідроагрегатів з явно вираженими циклічними робочими процесами, наприклад, для аксіально-поршневих гідронасосів. Основна перевага – принципова можливість отримання інформації про будь-який елемент гідроприводу без його розбирання, недолік – складність виокремлення корисної інформації.

Силовий метод заснований на визначенні зусилля, що розвиває виконавчий механізм. Метод широко застосовують під час оцінювання загального стану гідроприводу машин у стаціонарних і польових умовах. Перевагою його є можливість інтегральної оцінки стану всього гідроприводу виконавчого механізму, недоліком – невисока точність.

Метод вимірювання швидкості наростання зусилля на виконавчому елементі є удосконаленням силового методу для визначення технічного стану гідросистем машин, у яких в якості виконавчих елементів використані гідроциліндри. Для вимірювання зусилля застосовують швидкознімні накладні датчики. Перевагою методу є можливість швидкого отримання інформації для оцінювання загального стану гідроприводу, проте він не може використовуватися для діагностування гідросхем з гідромотором.

Кінематичний метод, будучи найменш трудомістким, визначає загальний технічний стан гідроприводу за швидкістю переміщення виконавчих елементів, навантажених робочим обладнанням. Він досить простий і не вимагає застосування спеціального устаткування, проте має невисоку точність.

На основі найпоширенішого статопараметричного методу розроблені переносні і стаціонарні засоби діагностування гідроприводу. Широке застосування на сучасному етапі знаходять аналогові та електронні гідротестери, які швидко та досить точно діагностують гідропривод. Найпростішим за конструкцією переносним засобом діагностування є пристрій КИ-5473 (рис. 8.7), призначений для перевірки гідросистем дорожньо-будівельних машин з робочим тиском до 10 МПа. Він складається з дроселя-витратоміра, комплекту змінних перехідників та шлангів, розміщених у двох футлярах. Служить для перевірки тиску налаштування запобіжних клапанів від 1,0 до 15 МПа і витрати робочої рідини в межах від 10 до 90 л/хв.

Рис. 8.7. Сучасний електронний гідротестер і прилад КИ-5473

Технічне обслуговування гідроприводу

У процесі експлуатації машин з гідроприводом його несправності виявляють так:

ü перевіряють рівень рідини в баку і за необхідності доливають;

ü запускають двигун і прогрівають робочу рідину до номінальної температури;

ü перевіряють робочі параметри машини;

ü встановлюють, які агрегати/елементи гідросистеми необхідно відрегулювати або замінити.

Для виявлення відмови гідросистему під’єднують до справного насоса. Якщо працездатність її не відновлюється, значить, несправні інші гідроагрегати. Якщо ж гідросистема починає нормально працювати, – на спеціальному стенді перевіряють насос. Якщо об'ємний ККД насоса падає до 0,6–0,7 – його потрібно замінити. Необхідно враховувати, що його нормальна робота можлива лише за використання робочої рідини необхідного типу з номінальним очищенням (60–65 мкм).

Якщо гідравлічний двигун не розвиває достатнього крутного моменту, перевіряють наявність витікання рідини в дренажній магістралі. Найпоширенішою несправністю насоса є протікання робочої рідини через манжетні ущільнення, значення яких не повинно перевищувати 0,5 см3/год. В іншому випадку манжету міняють.

Характерною несправністю гідроциліндрів є порушення герметичності, що супроводжується підвищеним перетіканням робочої рідини всередині штокових порожнин і його зовнішніми витіканнями по штоку. Відмова гідроциліндра також може бути викликана самовільним відкручуванням гайки кріплення поршня. Тому під час заміни манжетного ущільнення необхідно перевірити надійність її затягування і стопоріння. Зношення ущільнень і деталей гідроциліндрів підвищується, якщо вони змонтовані з перекосом.

Технічне обслуговування гідроциліндрів включає в себе перевірку кріплення та справності пристроїв, що оберігають шток від забруднень, а також заміну ущільнень та змащення шарнірних з'єднань. Також гідроциліндри, аксіально-поршневі насоси і гідродвигуни можуть бути демонтовані з машини та перевірені на спеціальних стендах (рис. 8.8).

Рис. 8.8. Перевірка знятого з машини гідроциліндра та

аксіально-поршневого гідродвигуна

До гідросистем землерийних і будівельних машин висувають наступні вимоги: хід поршнів і плунжера повинен бути плавним, витоку робочої рідини через нерухомі ущільнення не повинно бути, на рухомих поверхнях допустима поява масляної плівки, але не крапель.

У процесі експлуатації неприпустимі бічні навантаження на штоки гідроциліндрів. Причиною підвищеного витоку робочої рідини часто є зношення ущільнень, які потрібно замінити.

Повільний підйом робочого обладнання може бути наслідком підсосу повітря в гідросистему, підвищеної витрати робочої рідини в насосі, виходу з ладу ущільнення поршня гідроциліндра, зависання перепускного клапана розподільника або неправильного регулювання запобіжного клапана.

Шум під час роботи гідросистеми виникає через неправильне регулювання запобіжного клапана розподільника, перевантаження гідросистеми, забруднення фільтра або попадання повітря в систему.

Самочинне вимкнення золотника відбувається через засмічення дренажної трубки, приєднаної до верхньої кришки розподільника.

До несправностей фільтра відносять забруднення фільтрувальних елементів, а також зношення й неправильне регулювання перепускного клапана. Фільтрувальні елементи під час технічного обслуговування промивають (замінюють), а зношені деталі перепускного клапана замінюють новими.

Технічний стан гідроагрегатів автогрейдера визначають за показниками манометра, який вмонтовують у штуцер насоса на напірній магістралі. Для контролю роботи гідрозапірних пристроїв по черзі підіймають передній міст автогрейдера на відвалі бульдозера. Осідання штоків гідроциліндрів при вивішуванні переднього моста протягом 30 хв. неприпустима.

Технічне обслуговування гідророзподільників і золотників зводиться до їх протирання, очищення та перевірки кріплення. Крім того, регулюють запобіжний клапан і клапани автоматики, прочищають їх і замінюють швидкозношувані деталі.

В процесі експлуатації гідроприводу, зважаючи на складність конструкції багатьох його елементів, неминуче виникають різного роду несправності, які необхідно вчасно визначати і усувати. У таблиці 8.1 наводяться основні неполадки у гідроприводах машин, їх причини та способи усунення.

Таблиця 8.1

Основні неполадки у гідроприводах машин, їх причини

та способи усунення

№ з/п	Неполадки	Можливі причини	Спосіб усунення
1.	Насос не подає рідину в систему.	Неправильний напрямок обертання валу насоса. У баку мало робочої рідини. Засмітився всмоктувальний трубопровід. Підсмоктування повітря у всмоктувальній трубі. Поломка насоса. Велика в'язкість рідини. Засмітився демпфер переливного клапана.	Змінити обертання валу. Долити рідину до відмітки мастиловказівника. Прочистити трубопровід. Підтягнути з'єднання. Усунути пошкодження або замінити насос. Замінити рідину. Промити клапан і прочистити демпферний отвір.
2.	Насос не створює тиску в системі.	Насос не подає рідину в систему. Великий знос насоса (внутрішні витоки великі). Великі зовнішні витоки по валу через корпус насоса. Великі внутрішні витоки в гідросистемі. «Завис» золотник запобіжного клапана або не «сів» на сідло переливний клапан. Зменшення в'язкості оливи внаслідок її нагрівання (зазвичай вище 50 С).	Див. пункт 1. Перевірити продуктивність насоса на холостому ходу і під навантаженням. При об'ємному ККД нижче паспортного замінити насос. Замінити ущільнення. Перевірити, чи немає раковин, тріщин тощо. За їх виявлення замінити насос. Замінити ущільнення. Перевірити вузли гідросистеми на герметичність і відремонтувати. Розібрати і промити клапан, перевірити стан демпфера, пружини, кульки і його сідла. Поліпшити умови охолодження оливи.
3.	Шум і вібрація в системі.	Великий опір у всмоктувальному трубопроводі. Мала пропускна здатність фільтра або він засмітився. Підсмоктування повітря у всмоктувальній трубі. Засмітився сапун в баку. Вібрація клапана. Різка зміна прохідного перетину трубопроводів. Нежорстке кріплення трубопроводів.	Збільшити прохідний перетин труб. Замінити фільтр або промити його. Підтягнути з'єднання. Прочистити сапун. Розібрати і перевірити демпфірні канали. Збільшити і виправити прохідні перетини трубопроводів. Закріпити трубопроводи.
4.	Нерівномірний рух робочих органів.	Наявність повітря в гідросистемі. Тиск налаштування запобіжного клапана близький до тиску, необхідного для руху робочих органів. Механічне заїдання рухомих частин гідроциліндра. Нерівномірна подача оливи насосом. Шум і стукіт в насосі внаслідок поломки однієї з лопаток або плунжера.	Випустити повітря із системи. Налаштувати запобіжний клапан на тиск на 0,5 ... 1,0 МПа більше ніж тиск, необхідний для руху робочих органів. Відремонтувати гідроциліндр. Замінити насос.
5.	Різке зменшення швидкості руху за зростання навантаження.	Великі внутрішні чи зовнішні витоки в елементах гідросистеми. Регулятор швидкості заїдає у відкритому положенні. Запобіжні і перепускні клапани відрегульовані на низький тиск.	Див. пункт 2. Розібрати регулятор швидкості, перевірити справність пружини і плавність переміщення золотника. Усунути дефекти, промити і зібрати регулятор. Налаштувати запобіжні та перепускні клапани.
6.	Поступове зменшення швидкості руху робочого органу.	Забруднення робочої рідини. Засмічення фільтрів, дроселів та інших апаратів системи. Облітерація (заростання) щілин дроселя. Зносилися ущільнювальні поверхні гідроагрегатів або знизилася в'язкість робочої рідини.	Замінити рідину і промити гідросистему. Промити апаратуру. Збільшити мінімальне відкриття дроселя або встановити дросель з меншою мінімальною витратою. Замінити зношені гідроагрегати або замінити робочу рідину.
7.	Підвищений тиск у нагнітальній лінії при холостому ходу.	Підвищилися втрати тиску в системі через неправильний вибір апаратури, зменшений прохідний перетин трубопроводів, а також у результаті неякісного монтажу. Засмітився канал управління переливним клапаном розподільника. Підвищені механічні опори руху робочих органів.	Замінити апаратуру, встановити трубопроводи з великим прохідним перетином, виключити зайві вигини, з'єднання тощо. Прочистити канали розподільника. Усунути недоліки конструкції, відремонтувати штоки циліндрів та ін.
8.	Підвищений нагрів масла в системі.	Підвищені втрати тиску в трубопроводах і гідроапаратурі. Поганий відвід тепла від бака і трубопроводів. Насоси не розвантажуються під час пауз. Несправність терморегулюючої апаратури.	Див. пункт 7, а також поліпшити тепловідведення від бака і труб. Перевірити роботу розвантажувального пристрою, усунути дефекти. Усунути несправність.
9.	Зворотний клапан пропускає рідину за зміни напрямку потоку.	Клапан не прилягає до сідла. Дефект робочих крайок клапана або сідла. Зламалася пружина клапана.	Розібрати клапан, перевірити стан сідла, конуса клапана і пружини. Усунути дефекти, промити і зібрати клапан.
10.	Запобіжний клапан не утримує тиску.	Засмітився демпфер або сідло клапана. Втрата герметичності в системі дистанційного розвантаження. Зносилися кулька або сідло. Зламалася пружина.	Прочистити демпфер, промити потоком рідини. Замінити кульку або сідло. Замінити пружину.
11.	Тиск за редукційним клапаном відсутній.	Засмітився демпфер або сідло клапана. Зносився кульку або сідло. Зламалася пружина.	Див. пункт 10. Див. пункт 10. Див. пункт 10.
12.	Через дренажні отвори йдуть великі витоки.	Зносилися ущільнення. Зносилися робочі поверхні рухомих розподільних пристроїв.	Замінити ущільнення. Провести ремонт або заміну.
13.	Золотники з електрогідравлічним управлінням не перемикаються при включенні електромагніту.	Заїдання золотника в корпусі (задир золотника). Заклинювання золотника через брудну оливу або осілу поворотну пружину. Густа олива ускладнює переміщення золотника. Якоря електромагнітів не переміщаються на повну величину ходу. Розклепаний кінець штовхача. Засмітився дренажний отвір в золотнику.	Зняти електромагніти, перевірити вручну переміщення золотника, перевірити затягування кріплення корпусу золотника, промити апарат, змінити оливу. Перевірити напругу в затискачах електромагніту, усунути заїдання якоря при переміщенні. Замінити штовхач. Розібрати, промити.
14.	Електромагніти гудуть і перегріваються.	Див пункт 13. Занадто сильні поворотні пружини. Напруга живлячого струму не відповідає номіналу. Розклепаний якір електромагніт.	Див пункт 13. Замінити на більш слабкі. Відрегулювати напругу електроструму. Переклепати якір.
15.	Обрив і тріщини маслопроводів з порушенням герметизації.	Неприпустимі деформації гнучких рукавів. Старіння і знос гнучких рукавів. Резонансні коливання трубопроводів. Значні піки тиску в гідросистемі.	Довести конструкцію маслопроводу до ладу. Замінити рукав. Закріпити труби скобами. Поставити перепускні клапани і демпфери. Знизити швидкість робочого органу.
16.	Редукційний клапан не знижує тиску або знижує недостатньо.	Регулювальна пружина стиснута майже до повного прилягання витків. Золотник клапана заїдає. Засмітилася лінія відведення оливи після кульки в бак. Осіла регулювальна пружина. Засмітився демпферний отвір золотника. Між кулькою і сідлом потрапив бруд або пошкоджена кулька.	Розібрати клапан, промити і замінити дефектні деталі.
17.	Швидкість подачі силового вузла мала і падає при навантаженні (регулювання за допомогою регулятора витрати).	Засмітилася щілина дроселя. Ослабла пружина вбудованого редукційного клапана або застряг золотник. Підвищення витоку в насосі і гідроагрегатах. Велика в'язкість оливи.	Розібрати і промити з заміною дефектних деталей. Замінити зношені гідроагрегати. Замінити оливу.
18.	Потік оливи не реверсується золотником.	Заїдання золотника в корпусі через брудну оливу, перетискання кріпильних болтів, поломка зворотних пружин, відсутність тиску управління. Збився штовхач електромагніту золотника управління.	Розібрати і промити золотник. Послабити кріпильні болти. Підвищити тиск управління. Замінити дефектні деталі.
19.	Олива і піна викидаються через заливну горловину маслобака або кришку вбудованого зливного фільтра.	Надлишок оливи в баку. Підсмоктування повітря в гідросистему. Засмітився фільтр або пошкоджені ущільнення кришки фільтра.	Злити частину оливи. Підтягнути з'єднання всмоктувальної лінії. Промити фільтр і замінити ущільнення.

Питання для самоконтролю

1. Призначення гідрообладнання дорожніх машин. 2. Наведіть приклади переваг гідроприводу, що визначили його застосування на всіх дорожньо-будівельних, землерийних та інших машинах. 3. Що відносять до гідрообладнання машин? 4. Проаналізуйте принципову схему гідроприводу бульдозера. 5. Поясніть правила експлуатації машин. 6. Назвіть методи діагностування гідроприводу. 7. Назвіть операції, що виконують під час технічного обслуговування та ремонту гідроприводу.

Попередня тема

На початок