СІЛЬСЬКОГОСПОДАРСЬКІ МАШИНИ

Електронний посібник

ГОЛОВНА	ТЕОРЕТИЧНІ ВІДОМОСТІ	АНОТАЦІЯ	ДОДАТКИ
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ			УКЛАДАЧІ

6. МАШИНИ ДЛЯ ЗБИРАННЯ ЗЕРНОВИХ КУЛЬТУР

6.2. ЗЕРНОЗБИРАЛЬНІ КОМБАЙНИ

6.2.1. Призначення та класифікація зернозбиральних комбайнів

6.2.2. Технічна характеристика вітчизняних та зарубіжних комбайнів

6.2.3. Призначення, загальна будова, технологічний процес роботи комбайнів

6.2.4. Комбайнові жатки

6.2.5. Технологічне налагодження

6.2.6. Оцінка якості роботи

6.2.7. Шляхи зменшення втрат зерна

6.2.8. Молотарки комбайнів

6.2.9. Їх класифікація, загальна будова, процес роботи та технологічні регулювання

6.2.10. Оцінювання якості роботи

6.2.11. Шляхи зменшення втрат зерна

6.2.12. Моторна установка і механічний урухомник

6.2.13. Гідроурухомник комбайнів

6.2.14. Електрообладнання та система автоматичного керування і контролю

6.2.15. Робоче місце комбайнера

6.2.16. Особливості будови і технологічний процес роботи комбайнів зарубіжних фірм

6.2.17. Основні напрями розвитку зернозбиральних комбайнів

6.2. ЗЕРНОЗБИРАЛЬНІ КОМБАЙНИ

6.2.1. Призначення та класифікація зернозбиральних комбайнів

Вимоги сільського господарства на кожному етапі розвитку суспільства і технічний рівень промисловості при цьому зумовили створення і виробництво зернозбиральних комбайнів, які можна класифікувати за призначенням, способом агрегатування, напрямком руху хлібної маси в процесі дії на неї робочих органів, конструкцією ходової частини і типом молотильно-сепарувального пристрою, а також за компонувальними схемами та пропускною здатністю.

За призначенням вони є:

загального призначення (універсальні) – для збирання зернових колосових культур, зернобобових і круп'яних, насінників трав тощо; спеціальні – для збирання високоврожайних зернових культур і рису, зернових культур на схилах, на насінних ділянках (селекційних), зеленого гороху.

За способом агрегатування комбайни поділяють на:

самохідні (з двигуном, який урухомлює робочі органи і ходову частину); причіпні (робочі органи урухомлюються від ВВП трактора або від двигуна, встановленого на комбайні); навісні (навішуються на самохідне шасі або трактор); катамарани (агрегатують з універсальними тракторами і реалізують поєднання причіпного і навісного комбайнів); блоково-модульні на основі енергозасобу. Вітчизняні заводи і зарубіжні фірми випускають переважно самохідні комбайни.

За напрямком руху потоку зрізаних стебел, що подаються у молотильний апарат, комбайни поділяють на прямопотокові і непрямопотокові. Прямопотокові комбайни працюють за двома схемами: поздовжньо-прямопотоковою (наприклад, ПК-2) і поперечно-прямопотоковою (СКАГ-5). Непрямопотокові комбайни поділяють на Г-, Т- і П-подібні. Перші з них – це причіпні комбайни типу С-6, другі – самохідні «Дон», «Славутич», «Лан» та навісні на самохідне шасі, а треті – блоково-модульні на основі енергозасобу.

Рис. 6.2.1. Зернозбиральні комбайни:

а, з – причіпний Г– подібний непрямопотоковий; б – причіпний прямопотоковий;

в – причіпний поперечно-прямопотоковий; – самохідний поздовжньо-прямопотоковий; д – самохідний Т-подібний непрямопотоковий;

е – самохідний прямопотоковий з пасивним звуженням потоку хлібної маси;

є – Т-подібний непрямопотоковий навісний на самохідне шасі;

ж – П-подібний непрямопотоковий блоково-модульний на базі енергозасобу;

и – блоково-модульний комбайн на базі енергозасобу;

1 – жатка; 2 – МСП; 3 – енергозасіб; 4 – похилий шнек дрібного вороху;

5 – зерновий бункер з вітрорешітним очисником

За конструкцією ходової частини розрізняють колісні, гусеничні і напівгусеничні комбайни. Для підвищення прохідності на деяких комбайнах установлюють спарені колеса або два ведучих мости (передній і задній керований).

За типом молотильно-сепарувального пристрою розрізняють комбайни з класичною схемою молотарки і роторні.

У комбайнах з класичною схемою молотарки одно- або двобарабанні молотильні апарати розміщені впоперек молотарки, а сепаратор грубого вороху – клавішний соломотряс.

Роторні комбайни за механіко-технологічними принципами обмолоту хлібної маси і сепарації грубого вороху поділяють на дві основні групи: роздільно-агрегатні МСП та моноблокові.

Комбайни з роздільно-агрегатними МСП виконують, як правило, на основі класичної схеми, в яких замість клавішного соломотряса встановлено роторні соломосепаратори грубого вороху двох типів. Перший з них має перпендикулярне розміщення осі обертання ротора (одного або двох) відносно осі обертання молотильного барабана (аксіальні ротори), а другий обладнаний паралельним п'яти- або восьмибітерним соломотрясом (з тангенціальною подачею вороху).

Моноблокові МСП забезпечують обмолот і сепарацію грубого вороху в одному агрегаті – одно- або двороторному МСП з аксіальною подачею хлібної маси або однороторному з тангенціальною подачею.

Самохідні комбайни відрізняються також компонувальними схемами розміщення основних агрегатів:

• робоче місце 2 (рис. 6.2.2. а) комбайнера розміщене збоку, двигун 1 спереду, а бункер 3 ззаду двигуна («Дон-1500», «John Deere 7700» та ін.);

• робоче місце 2 (рис. 6.2.2. б) розміщене в центрі комбайна, за ним двигун і бункер («Dominator 106», «Braud 801» та ін.);

• за робочим місцем 2 (рис. 6.2.2. в) розміщений бункер, а за ним – двигун (СК-10, Е-516 та ін.);

• робоче місце 2 (рис. 6.2.2. г) розміщене з лівого боку, бункер справа, двигун – за ним («Нива»);

• робоче місце 2 (рис. 6.2.2. д) розміщене в центрі, відсіки бункера по обидва боки від нього, двигун – ззаду («Колос»);

• робоче місце 2 (рис. 6.2.2. е) займає проміжне положення («Сибиряк», «Єнісей-1200»).

Рис. 6.2.2. Компонувальні схеми самохідних комбайнів:

1 – двигун (дизель); 2 – робоче місце (кабіна); 3 – бункер

Кожну компонувальну схему застосовують тільки з урахуванням конкретних умов. До уваги беруть умови праці комбайнера, клас комбайна, тип двигуна тощо.

За пропускною здатністю комбайни поділяють на 11 класів. Клас комбайна залежить від його основних параметрів, величина і співвідношення їх визначають пропускну здатність молотарки. Показник класу, або індекс, комбайна за даними УкрЦВТ визначають за формулою:

Де: В – ширина молотарки, м; Sc – площа соломотряса, м^2; Se – ефективна площа сепарації, м^2; S0 – площа очисника (решіт), м^2; V – місткість бункера, м^3; N – потужність двигуна, кВт (к.с).

Відповідність індексу комбайна його класу наведено в таблиці.

Таблиця 6.2.1

Відповідність індексу класу комбайна

Індекс	<38	39... 46	47... 51	52... 57	58... 67	68... 76	77... 96	97... 110	111... 120	121... 130	>130
Клас	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11

У разі недостатньої кількості параметрів для визначення індексу за наведеною формулою можна скористатися рекомендаціями ННЦ ІМЕСГ України і за табл. 6.2.2 орієнтовно визначити клас комбайна.

Таблиця 6.2.2

Параметри комбайна для орієнтовного визначення класу комбайна

Клас комбайна	Потужність, кВт	Ширина захвату жатки, м	Маса, т	Місткість бункера,м^3	Площа, м^2
					Очисника	Соломо-тряса
3	59	3,1	4,9	2,4	2,37	3,44
4	8	3,8	6,8	3,4	3,03	4,17
5	106	4,1	8,4	4,7	3,59	4,84
6	122	4,8	9,1	5,2	4,13	5,82
7	133	5,1	9,7	6,0	4,49	5,99
8	143	5,3	10,2	6,4	4,89	6,67
9	165	5,7	11,0	6,7	5,00	6,67
11	184	6,1	12,0	7,3	5,75	8,28

6.2.2. Технічна характеристика вітчизняних та зарубіжних комбайнів

Комбайн КЗС-9-1 «Славутич»

Технічні характеристики:

Пропускна здатність, кг/с...........................................................................................9,0 Продуктивність по зерну за годину основного часу, т/год...............................11,0...12,0 Місткість бункера, м^3..................................................................................................6,7 Місткість паливного бака, л.......................................................................................500 Суха маса (конят.) з жаткою захватом 6 м і подрібнювачем, кг.............................14 000 Ширина захвату жатки, м.............................................................................................6 Маса жатної частини, кг..........................................................................................2425 Ширина захвату платформи-підбирача, м..................................................................3,4 Суха маса платформи-підбирача, кг........................................................................1040 Ширина молотарки, мм...........................................................................................1500 Діаметр молотильного барабана, мм .......................................................................700 Підбарабання: кут обхвату, град…............................................................................126 площа сепарації, м^3.................................................................................................1,12 Соломотряс: довжина клавіші, мм...........................................................................4350 площа сепарації, м^2...................................................................................................6,5 Площа решіт, м^2........................................................................................................4,4 Марка дизеля................................................................................................СМД-31,16 Потужність дизеля номінальна, кВт (к.с.) ........................................................191(260)

Комбайн «Лан»

Технічні характеристики:

Пропускна здатність, кг/с.............................................................................................9 Продуктивність, т/год.................................................................................11 (пшениці) Двигун.............................................................................................................«Valinet» Потужність двигуна, кВт (к.с.) ........................................................................195 (265) Маса комбайна з жаткою шириною захвату 6 м і візком, кг..................................15 000 Робоча швидкість, км/год......................................................................................до 10 Максимальна швидкість, км/год.............................................................................до 25 Ширина захвату жатки, м................................................................................4, 5, 6 і 7 Ширина молотарки, мм...........................................................................................1580 Діаметр молотильного барабана, мм........................................................................450 Кут обхвату підбарабання, град...............................................................................117 Частота обертання молотильного барабана, об/хв............................280–650; 650–1500 Довжина клавіші соломотряса, мм..........................................................................4100 Площа верхнього і нижнього решіт, м^2......................................................................5,1 Площа соломотряса, м^2................................................................................................7 Місткість бункера, м^3.................................................................................................7,5

Комбайн КЗСР-9 «Славутич»

Технічні характеристики:

Пропускна здатність, кг/с.........................................................................................12 Продуктивність, т/год...............................................................................................12 Потужність двигуна, кВт (к.с.) ......................................................................209 (284) Маса, кг.............................................................................................................15 500 Ширина захвату жаток, м..................................................................................5, 6 і 7 Місткість бункера, м^3..............................................................................................6,7 Діаметр ротора, мм................................................................................................770 Довжина ротора, мм.............................................................................................3100 Кут обхвату молотильної решітки, град..................................................................200 Частота обертання ротора, об/хв (7 ступенів) .............................................199–1048 Площа верхнього і нижнього решіт, м^2...................................................................4,4 Частота обертання вала вентилятора, об/хв....................................................355–916

Таблиця 6.2.3

Технічні характеристики комбайнів зарубіжних комбайнів

Фірма	Тип	Ширина молотарки, м	Площа соломотряса, м^2	Ефективна площа сепарації, м^2	Площа очисника (решіт), м^2	Місткість бункера, м^3	Потужність двигуна, кВт (к.с.)	Індекс	Клас
CLAAS NEW HOLLAND	CO 228CS TF-46	1,58 1,56	–	–	6,12 6,50	10,0 9,15	243 (330) 243 (330)		11 11
CLAAS	DO 48	1,58	6,93	12,03	6,12	7,50	199 (270)	123	10
JOHN DEERE MASSEY-F	2066 MF 40 PS	1,67 1,68	7,68 6,69	10,62 10,43	5,83 5,40	7,50 7,90	199 (270) 195 (265)	114 112	9 9
DEUTZ-F MDW	4080 HTS 517	1,52 1,62	6,69 7,68	9,97 9,83	5,75 6,18	7,50 5,50	194 (250) 168 (228)	108 104	8 8
FIATAGRI CASE IH	3890 8900	1,60 1,40	7,25 6,13	8,43 7,10	5,51 4,50	6,50 6,40	147 (200) 147 (200)	93 82	7 7
MASSEY-F JOHN DEERE	MF-30 9400	1,40 1,36	6,30 5,56	7,20 6,51	4,50 4,11	5,20 6,40	110(150) 123 (167)	76 75	6 6
NEW HOLLAND JOHN DEERE	TX-30 1166	1,04 1,04	3,48 3,90	6,21 5,39	3,70 3,5	4,90 4,40	103 (140) 92 (125)	67 60	5 5
SAMPO DEUTZ-F	SR 2050 34.80	1,12 1,11	4,60 3,83	4,93 4,63	3,40 3,10	3,30 3,30	74 (100) 78 (106)	53 52	4 4
SAMPO FORD NH	SR 2045 8030	1,12 1,04	4,60 3,79	4,93 4,46	3,40 2,80	3,30 3,13	64 (87) 67 (91)	51 47	3 3
CASE IH SAMPO	3600 680	1,12 1,03	3,20 3,52	3,69 4,32	2,40 1,04	2,60 2,50	63 (85) 62 (84)	41 39	2 2
FIATAGRI MASSEY-F	3300 MF-8	0,87 0,78	3,07 1,40	3,70 1,90	2,17 0,70	2,30 0,8	56 (76) 40 (55)	38 19	1 1

Таблиця 6.2.4

Технічні характеристики зернозбиральних комбайнів російського виробництва

Показник	СК-5М «Нива»	«Енисей-1200»	РСМ-8 «Дон-1200»	РСМ-10 «Дон-1500»	КТР-10 «Дон-Ротор»
Пропускна здатність за масового відношення зерна до соломи 1 : 1,5, кг/с	5	6,3	7	8...9	10...12
Ширина молотарки, мм	1200	1200	1200	1500	1500
Діаметр барабана, мм	600	550	800	800	770
Кут обхвату підбарабання, град	146	127	130	130	200
Довжина клавіші соломотряса, мм	3620	2862	4100	4100	–
Місткість бункера, м^3	3	4,5	6	6	6
Місткість копнувача, м^3	9	9	12	14	14
Потужність двигуна, кВт	103	103	118	162	184
Маса, кг	7900	9400	12 800	13 400	14 860

Блоково-модульний зернозбиральний комплекс КЗС-10 «Полісся-Ротор»(Білорусь)

Технічні характеристики: Пропускна здатність, кг/с.............................................................................10 Продуктивність по зерну при врожайності пшениці 60 ц/га, т/год……………..20 Місткість зернового бункера, м^3....................................................................7 Час вивантаження зерна із бункера, хв......................................................2,6 Робоча швидкість, км/год.......................................................................до 10 Потужність двигуна енергозасобу, кВт (к.с.).....................................195 (265) Діаметр ротора МСП, мм...........................................................................750 Довжина ротора МСП, мм........................................................................3000 Площа решіт очисника, м^2........................................................................4,91 Маса (суха), кг: комплекту обладнання для зб. з. к. (з жаткою без візка)..........................9600 МСП.........................................................................................................2500 системи для транспортування зернового вороху........................................260

6.2.3. Призначення, загальна будова, технологічний процес роботи комбайнів

Комбайн КЗС-9-1 «Славутич» призначений для збирання зернових колосових культур одно- та двофазним способами, а у разі обладнання його спеціальними пристроями – для збирання зернобобових і круп'яних культур, кукурудзи на зерно, соняшнику, сої, сорго, рапсу, насінників трав, лікарських рослин і інше. Залежно від технології збирання НЗВ комбайн на замовлення комплектують копнувачем, подрібнювачем або капотом.

Загальна будова. Комбайн складається з жатної частини 1 , молотарки 5 із зерновим бункером 3, пристрою для збирання НЗВ (у цьому разі капота 6), кабіни 2 з органами керування, двигуна (дизеля) 4 та ходової частини (керованих 7 та ведучих 8 коліс), механічного і гідравлічного урухомника, електрообладнання та системи автоматичного контролю.

Рис. 6.2.3. Самохідний комбайн КЗС-9-1 «Славутич»:

а – вигляд зліва; б – вигляд спереду; в – вигляд справа;

1 – жатна частина; 2 – кабіна; 3 – зерновий бункер;

4 – двигун (дизель); 5 – молотарка; 6 – капот; 7 – керовані колеса;

8 – ведучі колеса

Технологічний процес роботи. Комбайн КЗС-9-1 під час руху на полі завдяки подільникам 28 відокремлює смугу хлібостою, яка дорівнює ширині захвату жатки. Мотовило 1, обертаючись, підводить стебла до різального апарата 27, який зрізує їх. Зрізані стебла мотовило укладає на шнек 2, спіральні витки якого переміщують їх з боків до середини. Тут пальцьовий механізм шнека захоплює стебла і спрямовує їх на днищі до бітера проставки 4. Пальці та лопаті бітера, обертаючись проти стрілки годинника, спрямовують хлібну масу до конвеєра 5 похилої камери, скребки якого на днищі похилої камери транспортують її до молотильного апарата.

У молотильному апараті хлібну масу обмолочують завдяки ударам бил барабана 6 і протягуванню її крізь зазор між барабаном і нерухомим підбарабанням 25. При цьому більша частина вимолоченого зерна з домішками (дрібний ворох) просипається крізь отвори підбарабання на стрясну дошку 23. Грубий ворох (солома, зерно, збоїни, колоски) викидається барабаном 6 до відбійного бітера 8, який змінює напрямок його руху і спрямовує на передню частину клавіш соломотряса 9.

Клавіші завдяки їх коливальному руху розділяють грубий ворох на дві фракції: солому і дрібний ворох. Солому транспортує соломотряс до капота 16, який укладає її на поле у валок.

Завдяки коливальному руху стрясної дошки дрібний ворох від молотильного апарата і соломотряса надходить на пальцьову решітку, а з неї – на верхнє і нижнє 21 решета очисника. Тут дрібний ворох очищається від легких полови, збоїн повітряним потоком вентилятора 22 і великих домішок завдяки просипанню зерна крізь отвори в решетах і їх коливальному руху. Очищене зерно потрапляє до зернового шнека 20, який транспортує його до елеватора 12, а з нього – у похилий завантажувальний шнек і зерновий бункер 11. Великі домішки (але легкі) і полова з решіт транспортується до половонабивача. Недомолочені колоски просипаються крізь отвори подовжувача верхнього решета і потрапляють у колосовий шнек 18. Сюди надходять також великі домішки з нижнього решета. Колосовий шнек транспортує цю суміш в елеватор колосків, а той – у домолочувальний пристрій 19. Тут її обмолочують і ворох шнек розподіляєза шириною очисника.

Рис. 6.2.4. Конструктивно-компонувальна схема комбайна КЗС-9-1:

1 – мотовило; 2 – шнек; 3 – корпус жатки; 4 – бітер проставки;

5 – конвеєр похилої камери; 6 – молотильний барабан; 7 – кабіна;

8 – відбійний бітер; 9 – соломотряс; 10 – вивантажувальний шнек;

11 – бункер; 12 – зерновий елеватор; 13 – паливний бак;

14 – молотарка; 15 – двигун; 16 – капот; 17 – міст керованих коліс;

18 – колосовий шнек; 19 – домолочувальний пристрій;

20 – зерновий шнек; 21 – решета очисника; 22 – вентилятор;

23 – стрясна дошка; 24 – міст ведучих коліс; 25 – підбарабання;

26 – похила камера; 27 – різальний апарат; 28 – подільник

Коли бункер заповниться зерном, його вивантажують вивантажувальним пристроєм 10 (горизонтальним та похилим шнеками) у транспортний засіб.

Якщо комбайн обладнано подрібнювачем, то солома надходить із клавіш соломотряса до ротора подрібнювача і після подрібнення викидається у причеплений до комбайна візок або на поле.

За роздільного комбайнування замість жатки встановлюють платформу-підбирач, яку приєднують до похилої камери жатної частини комбайна.

Комбайн «Лан» призначений для збирання таких самих культур, як і комбайн КЗС-9-1. Відмінність полягає лише в пристрої для збирання НЗВ.

Збирання НЗВ відбувається за двома схемами: солому подрібнюють і розкидають по полю; солому не подрібнюють, а формують у валок. Для цього комбайн комплектують соломоподрібнювачем, який легко переобладнують на будь-яку зі схем збирання НЗВ, не монтуючи допоміжних пристроїв.

Технічні характеристики: Пропускна здатність, кг/с – 9 Продуктивність, т/год. – 11 (пшениці) Двигун – «Valinet» Потужність двигуна, кВт (к.с.) – 195 (265) Маса комбайна з жаткою захвату завширшки 6 м і візком, кг – 15 000 Робоча швидкість, км/год. – до 10 Максимальна швидкість, км/год – до 25 Ширина захвату жатки, м – 4, 5, 6 і 7 Ширина молотарки, мм – 1580 Діаметр молотильного барабана, мм – 450 Кут обхвату підбарабання, град – 117 Частота обертання молотильного барабана, об/хв. – 280–650; 650–1500 Довжина клавіші соломотряса, мм – 4100 Площа верхнього і нижнього решіт, м^2– 5,1 Площа соломотряса, м^2 – 7 Місткість бункера, м^3 – 7,5

Рис. 6.2.5. Конструктивно-компонувальна схема комбайна «Лан»:

1 – жатна частина; 2 – кабіна; 3 – двигун; 4 – бункер;

5 – молотарка; 6 – капот; 7 – керовані колеса; 8 – ведучі колеса

Загальна будова. Комбайн «Лан» складається з таких основних агрегатів: жатної частини 1, кабіни 2, двигуна 3, молотарки 5 із зерновим бункером 4, пристрою 6 для збирання НЗВ (у цьому разі капота), керованих 7 та ведучих 8 коліс.

Кабіну розміщено посередині молотарки, а за нею – двигун, що не характерно для комбайна КЗС-9–1. На комбайні «Лан 5М» двигун розміщений за бункером.

Рис. 6.2.6. Схема технологічного процесу комбайна «Лан»

Технологічний процес роботи. Процес роботи комбайна «Лан» аналогічний комбайну КЗС-9-1. Істотні відмінності такі: у жатній частині немає бітера проставки; в молотарці над соломотрясом встановлено ворушилки; під соломотрясом установлено стрясну дошку; немає автономного домолочувального пристрою колосків.

Комбайн КЗСР-9 «Славутич» призначений для збирання таких самих культур, як і комбайн КЗС-9-1.

Технічні характеристики: Пропускна здатність, кг/с – 12 Продуктивність, т/год. – 12 Потужність двигуна, кВт (к.с.) – 209 (284) Маса, кг – 15 500 Ширина захвату жаток, м – 5, 6 і 7 Місткість бункера, м^3– 6,7 Діаметр ротора, мм – 770 Довжина ротора, мм – 3100 Кут обхвату молотильної решітки, град – 200 Частота обертання ротора, об/хв. (7 ступенів) – 199–1048 Площа верхнього і нижнього решіт, м^2– 4,4 Частота обертання вала вентилятора, об/хв. – 355–916

Загальна будова. Комбайн КЗСР-9 з аксіальним МСП має таку саму компонувальну схему розміщення основних агрегатів, як і комбайн КЗС-9-1.

Технологічний процес роботи. Під час руху на полі комбайн жатною частиною зрізує і спрямовує хлібну масу до приймальної камери молотарки. Технологічний процес роботи жатної частини аналогічний комбайну КЗС-9-1.

Рис. 6.2.7. Технологічна схема комбайна КЗСР-9:

1 – мотовило; 2 – шнек; 3 – бітер проставки; 4 – похилий конвеєр;

5 – ротор; 6 – бункер; 7 – завантажувальний шнек;

8 – сепарувальна частина кожуха ротора; 9 – бітер; 10 – подрібнювач;

11 – пневмоконвеєр полови; 12 – подовжувач верхнього решета;

13 – колосовий шнек; 14 – нижнє решето; 15 – верхнє решето;

16 – зерновий шнек; 17 – вентилятор очисника;

18 – молотильна частина кожуха ротора (підбарабання);

19 – приймальна камера молотарки; 20 – різальний апарат

У приймальній камері 19 молотарки лопаті ротора 5 захоплюють хлібну масу і спрямовують її в зазор між ротором і підбарабан-ням 18, де відбувається обмолот завдяки ударній і перетиральній дії на хлібну масу. У процесі обмолоту дрібний ворох просипається через решітки підбарабання на стрясну дошку очисника. Решта маси перемішується вздовж ротора в зону сепарувавальної частини 8 кожуха ротора. Тут продовжується відокремлення дрібного вороху і спрямування його на очисник. Солома ротором виштовхується крізь вікно кожуха ротора до транспортувальних бітерів 9, які транспортують солому у подрібнювач (копнувач або капот). Далі технологічний процес відбувається так само, як і комбайна КЗС-9-1.

6.2.4. Комбайнові жатки

Жатна частина призначена для відокремлення смуги стебел хлібостою певної ширини, їх зрізування і подачі в приймальну камеру молотарки.

Жатна частина комбайна КЗС-9-1 складається із жатки А, проставки Б і похилої камери В.

Рис. 6.2.8. Жатна частина комбайна КЗС-9-1:

А – жатка; Б – проставка; В – похила камера; 1 – шків верхнього вала плаваючого конвеєра; 2 – плаваючий конвеєр;

3 – гвинтовий домкрат; 4 – бітер проставки; 5 – копіювальний башмак;

6 – шнек; 7 – пальцьовий механізм шнека;

8 – різальний апарат; 9 – мотовило; 10 – подільник

Рис. 6.2.9. Схема піднімального механізму жатної частини

комбайна КЗС-9-1:

А – корпус жатки; Б – корпус проставки; В – корпус похилої камери;

1 – важіль; 2 – підвіска; 3 і 4 – упори;

5 – корпус молотарки; 6 – гідроциліндр; 7 – балка моста ведучих коліс;

8 – центральний шарнір; 9 – ролик; 10 – щока; 11 – башмак

Башмаки 5, подільники 10, мотовило 9, різальний апарат 8 і шнек6 з пальцьовим механізмом 7 змонтовані на корпусі жатки, бітер 4 – у корпусі проставки, а плаваючий конвеєр 2 – у корпусі похилої камери.

Корпус жатки шарнірно з'єднаний з корпусом проставки в трьох точках: центральним шарніром 8 і двома підвісками 2 механізму зрівноважування.

Корпус проставки нерухомо прикріплений до корпусу похилої камери за допомогою швидкознімного гвинтового з'єднання.

Корпус похилої камери шарнірно приєднаний до корпусу 5 молотарки і спирається за допомогою двох циліндрів 6 на балку 7 моста ведучих коліс.

Механізм зрівноважування жатки забезпечує її роботу з копіюванням нерівностей поля і без копіювання. Під час транспортування жатки на великі відстані передбачено вимкнення механізму. Він складається з правої 7 і лівої 9 підвісок, триплечих важелів 5 і 11, перехідних ланок 4 і 12, блоків пружин 1 і 14 та пружинних розтяжок 16 і 17. Праву підвіску шарнірно приєднано до триплечого важеля 5, який може провертатися відносно шарніра 20 корпусу жатки. До триплечого важеля шарнірно приєднано перехідну ланку 4, а до неї блок пружин 1, який шарнірно приєднано до корпусу жатки. Аналогічно прикріплено ліву підвіску 9. Знизу корпус жатки спирається на башмаки 3 і 13, а ці башмаки – на поверхню поля.

Рис. 6.2.10. Положення механізму зрівноважування жатки

комбайна КЗС-9-1 під час роботи:

а – без копіювання; б – з копіюванням; в – під час транспортування на далекі відстані; 1 і 14 – блоки пружин; 2 – корпус жатки; 3 і 13 – башмаки;

4 і 12 – перехідні ланки; 5 і 11 – триплечі важелі; 6 і 10 – упори;

7 і 9 – підвіски; 8 – центральний сферичний шарнір;

15 і 20 – шарніри корпусу жатки; 16 і 17 – пружинні розтяжки;

18 – корпус проставки; 19 – штирі

Принцип дії механізму зрівноважування такий. У робочому положенні, коли жатка спирається башмаками на поверхню поля , відбувається копіювання. У разі наїзду башмака 3 на виступ, а башмака 13 на западину корпус жатки повертається проти стрілки годинника відносно центрального сферичного шарніра 8 і шарнірів підвісок. Лівий блок пружин 14 і пружинна розтяжка 16 розтягуються, а правий блок пружин 1 і пружинна розтяжка і 7 стягуються, оскільки лівий 11 і правий 5 триплечі важелі повертаються проти стрілки годинника відносно шарнірів 15 і 20 корпусу жатки. Лівий упор 10, приварений до корпусу жатки, обмежує опускання корпусу вниз.

У разі наїзду башмака 13 на виступ, а башмака 3 на западину процес копіювання у поперечній площині відносно руху комбайна відбувається навпаки.

Якщо обидва башмаки потрапляють у западину, то блоки пружин і пружинні розтяжки розтягуються до моменту стикання триплечих важелів з упорами 6 і 10, а корпус жатки провертається відносно центрального шарніра і шарнірів підвісок у поздовжній вертикальній площині відносно руху комбайна. Піднімання корпусу жатки в разі наїзду башмаків на виступ обмежується упорами 3 на корпусі жатки і упорами 4 на корпусі проставки.

Під час роботи жатки або під час переїздів розворот її в горизонтальній площині обмежується щоками і роликами. Щоки, упираючись у ролики, вільно перекочуються по них.

Для роботи жатки без копіювання її піднімають гідроциліндрами і в отвори корпусу жатки встановлюють штирі 19 так, щоб триплечі важелі спиралися на них.

Під час переїздів комбайна з начепленою жаткою на далекі відстані механізм зрівноважування вимикають. До цього штирі встановлюють в отвори корпусу жатки таким чином, щоб перехідні ланки 4 і 12 спиралися на них.

Якість і межі копіювання залежать від правильного налагодження механізму зрівноважування і стану його елементів. Його налагоджують у такий спосіб. Видаляють штирі 19 з отворів кронштейнів. Піднімають жатну частину таким чином, щоб башмаки відірвалися від поверхні поля, а пружинні розтяжки 16 і 17 вільно провисали. Регулювальними гвинтами розтяжок установлюють зазор 8 мм між головками гвинтів і опорними поверхнями сферичних підшипників. Зміною положення башмаків відносно корпусу жатки встановлюють задану висоту зрізу. Мотовило переміщують до похилої камери і опускають у крайнє положення. Опускають жатку на поверхню поля, поки не утвориться зазор 85...90 мм між упорами 3 і 4, натягують пружини обох блоків 1 і 14 таким чином, щоб зусилля на кінцях переднього бруса біля кожного подільника становила 300–400 Н. Запас натягу пружин має бути 100–150 мм.

У такому положенні елементів механізму зрівноважування жатка копіюватиме рельєф поля в розрахунковому діапазоні.

Під час технічного обслуговування (ТО) потрібно стежити за наявністю мастила в шарнірах елементів механізму зрівноважування (точок мащення – три) і в роликах обмеження повороту жатки в горизонтальній площині (точок мащення – дві). Періодичність мащення становить 240 мотогодин, а центрального сферичного шарніра – 60 мотогодин.

Виконуючи налагодження і ТО, слід дотримуватися правил безпеки. Під час виконання робіт під піднятою жатною частиною треба на лівому плунжерному гідроциліндрі піднімання зафіксувати запобіжний упор. Під час регулювання зусилля на башмаки жатку слід опускати на башмаки або гвинтові домкрати.

Ущільнювальні пристрої призначенні для усунення втрат зерна за жатною частиною під час переміщення хлібної маси в молотарку. Вони розміщені між жаткою і проставкою, а також між похилою камерою і молотаркою.

Башмаки, на які опирається жатка, копіюють нерівності поля, таким чином підтримуючи її на заданій висоті зрізу. Башмак 1 – коритоподібна лижа, виготовлена зі сталі, шарнірно приєднаний до двоплечого важеля 4 з привареною віссю. Вісь вільно встановлена у вушка, приварені до головної балки. У важелі є отвори Е і Д під болт.

Рис. 6.2.11. Регулювання висоти зрізу за суміщення отворів

у косинці і важелі:

А і Е – 50 мм; Б і Д – 100 мм; В і Е – 145 мм; Г і Д – 185 мм; 1 – башмак;

2 – косинка; 3 – штир-запобіжник; 4 – важіль; Н – висота зрізу носок

Суміщаючи ці отвори з отворами А, Б, В і Г косинки 2 (приварена до головної балки жатки), важіль закріплюють болтом до косинки. Залежно від суміщення отворів важеля і косинки змінюється висота зрізу.

Подільники (рис. 6.2.12) призначені для відокремлення смуги стебел (за шириною захвату жатки) від загального хлібостою. Вони встановлені на боковинах жатки. Залежно від умов збирання і стану хлібостою застосовують різні типи подільників: основні, утворені боковинами жатки зі знімними носками 2, пруткові і торпедні з регульованими стебловідведенням.

Рис. 6.2.12. Подільники:

а – боковина жатки, яка виконує рольподільника; б – боковина з носком;

в – боковина з носком і прутковим подільником; 1 – болт;

2 – знімний; 3 – прутковий подільник

Рис. 6.2.13. Торпедний подільник:

1 – центральне перо; 2 – спеціальний болт; 3 – верхній пруток;

4 – внутрішнє стебловідведення; 5 – болт; 6 – пруток; 7 – телескопічна тяга;

8 – зовнішнє стебловідведення; 9 – шплінт; 10 – палець; 11 – основна труба; 12 – башмак; 13 – носок; 14 – боковий пруток; 15 – стояк;

16 – довгастий отвір; 17 – боковина жатки

За прямого комбайнування прямостоячих хлібів, особливо на ділянках поля зі складною конфігурацією,з боку носки знімають. За нормальних умов під час збирання хлібостою до 1 м заввишки використовують носки. Коли хліба високі та густі, замість носків установлюють пруткові подільники. Під час збирання полеглого або переплутаного хлібостою на боковинах жатки встановлюють торпедні подільники.

Процес роботи всіх типів подільників майже однаковий. Регулюють лише торпедний подільник, якість роботи якого залежить від розміщення центрального пера стебловідведень відносно боковини жатки.

Центральне перо за висотою встановлюють переміщенням верхнього прутка 3 в отворі спеціального болта 2, а похил – поворотом пера вправо або вліво.

Внутрішніє стебловідведенняза висотою висоті регулюють поворотом болта 5 у кронштейні стояка 15, а за горизонталлю – переміщенням бокового прутка 14 в отворі болта 5.

Зовнішній стебловідвід по висоті регулюють поворотом телескопічної тяги 7 відносно прутка 6,а по горизонталі – зміною довжини телескопічної тяги.

Мотовило призначене для підведення стебел до різального апарата, підтримування їх під час зрізування, укладання на шнек жатки і очищення різального апарата.

На комбайні КЗС-9-1 встановлене універсальне ексцентрикове мотовило, яке добре працює на прямостоячих і полеглих хлібах.

Рис. 6.2.14. Ексцентриковий механізм мотовила:

а – схема; б – вертикальне положення пальців; в і г – пальці, встановлені з нахилом відповідно вперед і назад; 1 – вал мотовила; 2 і 6 – промені;

3 – труба; 4 – пружний палець; 5 – кривошип; 7 – обойма ексцентрика;

8 – ролик; 9 – повідець; 10 – тримач мотовила; 11 – палець;

12 – копір; 13 – брус роликів

Основою мотовила є трубчастий вал, на кінцях якого приварені цапфи. Цапфами він спирається на вальниці ковзання, змонтовані на повзунах. Повзуни вільно розміщені на тримачах. До трубчастого вала приварені фланці, до яких прикріплено диски з променями. На кінцях променів 2 шарнірно прикріплено труби 3 з пружними пальцями 4 (граблини). З обох боків цих труб є кривошипи 5, до яких шарнірно прикріплені промено6 обойми 7 ексцентрикового механізму. В обоймі вільно розміщено ролики 8, брус 13 яких вільно і ексцентрично встановлено на трубчастому валу мотовила. Брус за допомогою повідця 9 і пальця 11 вільно з'єднаний з копіром 12, нерухомо прикріпленим до тримача 10 мотовила.

Довжина АБ кривошипа 5 дорівнює ексцентриситету ВГ бруса 13 роликів, а довжина променя 2 – сумі довжини променя 6, відстані від обойми 7 до вала 1 і ексцентриситету ВГ.

Тобто АГ=БВ = БГ+ВГ. У такий спосіб утворюється паралелограмний механізм АБВГ.

Під час обертання вала 1 мотовила разом з ним обертаються труби 3 з кривошипами
5 (граблини), які обертають навколо роликів 8 обойми 7 ексцентрика. Внаслідок цього забезпечується постійний кут нахилу пружних пальців. Залежно від положення пальця 11 в копірі 12 пружні пальці можуть відхилятися вперед до 15 і назад до 30°.

Мотовило працює таким чином. Під час обертання пружні пальці граблин почергово входять у хлібну масу, відокремлюють смугу стебел, нахиляють їх до різального апарата, підтримують у момент зрізування і укладають на шнек жатки.

Кут нахилу пальців граблин змінюється автоматично під час переміщення вала вздовж тримачів завдяки спеціальній конфігурації копіра.

Залежно від висоти і стану хлібостою змінюють положення мотовила за висотою і горизонталлю. Одночасно з підніманням чи опусканням мотовило автоматично перемішується по горизонталі (вздовж тримачів) за допомогою зблокованого механізму.

Зблокований механізм з'єднує елементи механізмів вертикального і горизонтального переміщення мотовила. Будова його така. Два тримачі 13 мотовила шарнірно з'єднані з верхньою балкою корпусу 12 жатки (по одному з кожного боку). Тримач спирається на шток гідроциліндра 14, корпус якого шарнірно з'єднаний з каркасом корпусу жатки. До тримача приварений стояк 10, з яким шарнірно з'єднаний двоплечий важіль 8. Один кінець цього важеля рухомо з'єднаний за допомогою тяги 1 з корпусом жатки, а другий – з корпусом гідроциліндра 2 додаткового горизонтального переміщення мотовила. Шток цього гідроциліндра шарнірно з'єднаний з повзуном З, на якому прикріплено вальницю вала 5 мотовила.

Рис. 6.2.15. Схема зблокованого механізму регулювання

положення мотовила:

1 – тяга; 2 – гідроциліндр горизонтального переміщення мотовила;

3 – повзун; 4 – зірочка вала мотовила; 5 – вал; 6 – передня штанга;

7 – блок зірочок; 8 – двоплечий важіль; 9 – задня штанга;

10 – стояк; 11 – зірочка веденого шківа варіатора;

12 – корпус жатки; 13 – тримач мотовила;

14 – гідроциліндр вертикального переміщення мотовила; 15 – башмак

Надійна робота зблокованого механізму і ланцюгових передач урухомлення мотовила гарантується під час підтримання постійного натягу ланцюгів і своєчасному мащенню шарнірних з'єднань елементів механізму.

Натяг ланцюга першого контуру регулюють зміною довжини передньої штанги 6, а другого – за допомогою задньої штанги 9.

Осі двоплечих важелів 5 на стояку змащують солідолом через кожні 240 мотогодин роботи (точок мащення – дві).

Колова швидкість граблини мотовила має перевищувати швидкість руху комбайна у 1,2 – 2 рази.

Оскільки швидкість комбайна змінюють залежно від урожайності, в механізмі урухомлення мотовила передбачено варіатор. Варіатор призначений для зміни частоти обертання мотовила, а отже, і його колової швидкості. Ведучий шків варіатора змонтований на валу 2, який встановлено на підшипниках корпусу 19, шарнірно приєднаного до нерухомої плити 1 корпусу жатки, а ведений – на цапфі 16 трубчастого вала тримача мотовила.

Ведучий шків складається з рухомого 3 і нерухомого 4 дисків. Перший за допомогою шпильок 9 і хрестовини 8 з'єднаний з плунжером 6 гідроциліндра 5 і вільно посаджений на маточину нерухомого диска. Нерухомий диск жорстко з'єднаний з ведучим валом 2 і гідроциліндром. У плунжері гідроциліндра за допомогою рухомого з'єднання встановлено штуцер 7 для підведення оливи.

Рис. 6.2.16. Схема варіатора мотовила:

1 – плита; 2 – вал; 3 – рухомий диск ведучого шківа;

4 – нерухомий диск; 5 – гідроциліндр; 6 – плунжер;

7 – штуцер; 8 – хрестовина; 9 – шпилька; 10 – клиновий пас;

11 – пружина; 12 – зірочка урухомника мотовила; 13 – палець;

14 – рухомий диск веденого шківа; 15 – нерухомий диск;

16 – цапфа; 17 – гайка; 18 – тяга;

19 – корпус вальниць; 20 – зірочка урухомника варіатора

Пальці 13, які запресовані в диск 15, запобігають прокручуванню рухомого і нерухомого дисків один відносно одного. Рухомий диск вільно посаджено на маточину нерухомого диска.

Варіатор працює таким чином. Коли олива під тиском через штуцер 7 і плунжер 6 нагнітається в гідроциліндр 5, плунжер, а разом з ним і рухомий диск 3 змішуються вліво. Диски 3 і 4 зближуються і клиновий пас 10 переходить на більший діаметр. При цьому пас на веденому шківі розводить диски 14 і 15, стискуючи пружину 11, і плавно переходить на менший діаметр. Частота обертання веденого шківа і мотовила збільшується.

Якщо порожнину гідроциліндра сполучають із зливною лінією гідроурухомника, то пружина зводить диски 14 і 15 веденого шківа. Пас переходить на менший діаметр – частота мотовила зменшується.

Надійна робота варіатора гарантується, якщо натяг паса буде в заданих межах, а мастило – в передбачених конструкцією місцях.

Натяг вважається нормальним, якщо за зусилля 40 Н прогин гілки паса становить 8–10 мм. Регулюють натяг зміною довжини тяги 18 за допомогою гайок 17, прокручуючи варіатор, поки пас займає максимальний діаметр на веденому шківі.

Під час технічного обслуговування через кожні 60 мотогодин потрібно змащувати солідолом маточини рухомих дисків шківів.

Якість роботи мотовила залежить від регулювання його положення відносно різального апарата та шнека за вертикаллю та горизонталі, кута нахилу пальців граблин, частоти його обертання та технічного стану.

За вертикаллю мотовило розміщують таким чином, щоб граблини захоплювали стебла в місці, віддаленому від верхівки колоска на одну третину довжини стебла. Приблизно тут знаходиться центр маси стебла 800–1200 мм заввишки. Якщо висота хлібостою менше ніж 800 мм, то мотовило опускають у найнижче положення.

У найнижчому положенні мотовила між кінцями пальців граблин і різальним апаратом має бути зазор 25 мм, а між пальцями і спіралями шнека – не менше ніж 15 мм. При цьому стежать, щоб граблини мотовила були паралельні різальному апарату. Регулюють мінімальний зазор між граблинами і різальним апаратом за допомогою компенсаторів, прикріплених у тримачах мотовила. Пази вилок компенсаторів мають розміщуватися вздовж тримачів.

За горизонталлю мотовило встановлюють таким чином, щоб його граблини не тільки підводили стебла до різального апарата, а й притискували їх до спіралей шнека. Найкращі умови для цього будуть тоді, коли вал мотовила і різальний апарат розміщуватимуться в одній вертикальній площині. Горизонтально мотовило переміщується автоматично залежно від його вертикального положення.

Положення мотовила за вертикаллю регулюють гідроциліндрами, а додатково за горизонталлю – гідроциліндрами 2.

Кут нахилу граблин (вперед і назад) змінюється автоматично за горизонтального переміщення мотовила вздовж підтримок завдяки копіру 12. Під час переміщення мотовила вперед пальці граблин нахиляються назад.

Частоту обертання мотовила в межах 14–19 об/хв. регулюють гідрофікованим клинопасовим варіатором (рис. 6.2.16) під час руху комбайна і залежно від його швидкості руху.

Під час технічного обслуговування через кожні 60 мотогодин роботи потрібно змащувати солідолом підшипники вала мотовила.

Виконуючи роботи за піднятого мотовила, слід на гідроциліндрі встановити запобіжні упори.

Різальний апарат складається з двох основних частин – різальної і протирізальної.

Різальна частина – це сегменти 6 з насічкою, приклепані до спинки ножа 8, до якої зліва жорстко прикріплено головку з кулею. Сегменти, спинка і головка утворюють ніж різального апарата.

Рис. 6.2.17. Різальний апарат:

1 – кутник; 2 – болт; 3 – палець; 4 – вкладиш;

5 – відросток пальця; 6 – сегмент; 7 – притискна лапка; 8 – спинка ножа;

9 і 10 – пластини тертя; 11 – регулювальні прокладки;

А, Б, В, Г і Д – зазори

Протирізальна частина – це вкладиші 4 з насічкою, приклепані до спарених пальців 3, які прикріплені болтами 2 до кутника 1 пальцьового бруса.

Ніж вільно переміщується в прорізах пальців. При цьому сегменти задніми кінцями спираються на пластини тертя 10, а передніми (носками) торкаються вкладишів.

Над ножем установлені притискні лапки 7, які усувають вібрацію ножа у площині під час його роботи. Вібрація ножа у вертикальній площині усувається завдяки впиранню спинки ножа в пластину тертя 9 і відігнуту частину притискної лапки.

Правильному положенню ножа відносно лапки сприяє напрямна, в пазах якої вільно переміщується його головка. Напрямну, як і пальцьовий брус, прикріплено до переднього бруса корпусу жатки.

Різальний апарат жатки нормального типу має відстань між осьовими лініями сегментів і пальців 76,2 мм, хід ножа – 88 мм.

Під час руху комбайна пальці 1 розділяють хлібостій на окремі смужки. Сегменти 4, рухаючись відносно пальців, підводять стебла 3 до вкладишів 2 і пероподібних відростків 5 пальців та затискають їх між ними. Насічка на сегментах і вкладишах запобігає висковзуванню стебел.

За подальшого переміщення сегментів стінки стебел 3 зближуються, стебла частково прогинаються і зрізуються. Якщо зазор є між сегментами і вкладишами значний, то в нього можуть затягуватися стебла. Внаслідок цього різальний апарат забивається і збільшується навантаження на ніж і механізм його урухомлення.

Рис. 6.2.18. Схема роботи різального апарата:

а – розподіл хлібостою пальцями; б – притискання стебла до вкладиша і відростка пальця; в – зближення стінок стебла; г – прогинання і зрізування стебла; д – затягування стерні і стебла в зазор між вкладишем і сегментом;

1 – палець; 2 – вкладиш; 3 – стебло; 4 – сегмент; 5 – відросток пальця

Ніж 9 урухомлюється в зворотно-поступальний рух механізм коливальної шайби від шківа 1. Механізм має таку будову. Коливальна шайба 3 вільно посаджена за допомогою підшипника на колінчастий вал 2. На цій шайбі є шипи 4, за допомогою яких її шарнірно (на голчастих підшипниках) з'єднано з водилом 5. Вихідний вал 6 водила важелем 7 і щічками 5 рухомо з'єднаний з головкою ножа 9. Під час обертання шківа 1 важіль 7 водила здійснює коливальний рух, унаслідок чого ніж рухається зворотнопоступально.

Рис. 6.2.19. Схема механізму коливальної шайби:

1 – урухомлювальний шків; 2 – колінчастий вал;

3 – коливальна шайба; 4 – шип; 5 – водило; 6 – вихідний вал;

7 – важіль; 8 – з'єднувальна щічка; 9 – ніж

Якість і надійність роботи різального апарата залежать від зазорів між сегментами ножа та протирізальними пластинами (вкладишами) та правильності монтажу елементів апарата та його урухомлювання, а також своєчасного змащування тертьових поверхонь.

Зазори між сегментами і вкладишами регулюють прокладками 11, встановленими між пластинами тертя 10 і кутником 1 пальцьового бруса. За значного спрацювання пластини тертя перевертають. Перед регулюванням зазорів потрібно переконатися, що вкладиші пальців лежать в одній площині. За потреби пальці підгинають трубою або легкими ударами молотка.

Зазор А між передніми кінцями сегментів і вкладишів допускається до 0,8 мм, а між задніми – Д = 0,3...0,5 мм. Зазор Б між притискними лапками і сегментами (до 0,7 мм) регулюють прокладками, які встановлюють між пластинами тертя і лапками. Сумарний зазор В і Г (до 1 мм) між відігнутою частиною притискної лапки і спинкою ножа та спинкою ножа і пластиною тертя регулюють переміщенням цієї пластини.

Переміщенням головки важеля механізму коливальної шайби регулюють з'єднання ножа з важелем так, щоб зміщення осей головки ножа становило А = 2,5...2,0 мм під час ходу В головки важеля 88 мм.

Положення ножа вважається відрегульованим правильно, якщо він від зусилля руки вільно переміщується вздовж пальцьового бруса і без надмірного люфту.

Рис. 6.2.20. Регулювання з'єднання головок ножа

і важеля механізму коливальної шайби:

а – важіль у середньому положенні; б – важіль у крайніх положеннях;

1 – головка ножа; 2 – з'єднувальна щічка; 3 – головка важеля;

А – зміщення осей головок важеля і ножа (А = 2,5...3,0 мм);

В – хід головок важеля і ножа (В = 88 мм)

Через кожних 10 мотогодин роботи змащують солідолом шарнірні з'єднання головок ножа і важеля механізму коливальної шайби (точок мащення – дві). Через 500 мотогодин роботи замінюють трансмісійну оливу в корпусі механізму коливальної шайби.

Виконуючи роботи біля різального апарата, дизель вимикають.

Стеблопіднімачі (рис. 6.2.21) призначені для піднімання і підведення стебел до різального апарата. Основою стеблопіднімача є корпус 5, виготовлений з пружної сталі, до якого нерухомо прикріплені перо 6 і наконечник 3. Хомут 2 вільно встановлений на корпусі і може вільно переміщатися вздовж нього. Пружина 4 одним кінцем кріпиться до хомута, іншим – до корпусу.

Рис. 6.2.21. Стеблопіднімач:

1 – палець різального апарата; 2 – хомут; 3 – наконечник;

4 – пружина; 5 – корпус; 6 – перо

Стеблопіднімачі встановлюють на кожному другому пальці, починаючи з пальця, розміщеного на відстані 268 мм від лівої боковини жатки.

Стеблопіднімач працює таким чином. Під час переміщення комбайна корпус 5 стеблопіднімача рухається біля поверхні ґрунту і може злегка зариватися в нього. Він піднімає полеглі стебла, а перо 6 підводить їх до різального апарата.

Шнек переміщує зрізані стебла до середини жатки і подає їх до бітера проставки. Він складається з циліндричного корпусу, на поверхні якого приварені спіралі лівого 1 і правого 4 навивань. У центрі корпусу напроти вікна проставки 3 розміщений пальцьовий механізм. Він утворений колінчастою нерухомою віссю 11 і пальцями 9, що рухомо з'єднані з цією віссю та корпусом, відповідно через втулки та вічка 7. Правий кінець колінчастої осі з рукояткою 10 спирається на два підшипники корпусу шнека і прикріплений болтами до плити. Лівий кінець колінчастої осі спирається на підшипник 12 корпусу шнека. Отже, правою опорою корпусу шнека є правий кінець колінчастої осі. Лівою опорою є цапфа шнека, що спирається на вальницю, корпус якої прикріплено болтами до лівої плити. Цю плиту болтами прикріплено до боковини жатки. Отвори в плиті під болти кріплення зроблені довгастими. Плиту додатково за допомогою гвинтової тяги також прикріплено до боковини жатки. Права плита має таке саме кріплення.

Рис. 6.2.22. Шнек жатки:

а – схема роботи; б – схема пальцьового механізму;

1 і 4 – спіралі; 2 – пальцьовий механізм; 3 — проставка;

5 – корпус жатки; 6 – траєкторія руху пальців; 7 – вічко; 8 – корпус шнека;

9 – палець; 10 – рукоятка; 11 – колінчаста вісь; 12 – вальниця

Під час обертання корпусу 8 шнека його вічка 7 ведуть за собою пальці 9. Оскільки втулки пальців обертаються на колінчастій осі 11, геометрична вісь якої зміщена відносно осі корпусу шнека, пальці плавно виходять із корпусу і ховаються в ньому, описуючи своїми кінцями траєкторію 6.

Шнек працює таким чином: під час роботи комбайна спіралі захоплюють зрізані стебла і переміщують їх до середини корпусу жатки. Пальці перехоплюють ці стебла та ті, що зрізуються напроти нього, і спрямовують їх на днищі жатки до бітера проставки. Шнек урухомлюють від зірочки із запобіжною муфтою, прикріпленої на цапфі лівої опори.

Якість роботи шнека залежить від правильного розміщення його відносно днища жатки і козирка відсікача, прикріпленого до задньої обшивки корпусу жатки.

Відстань між спіралями шнека і днищем, пальцями та днищем у межах 6...35 мм регулюють опусканням або підніманням плит шнека за допомогою гвинтових тяг.

Відстань між пальцями і днищем додатково регулюють поворотом колінчастої осі пальцьового механізму. Для середніх умов роботи відстань між спіралями і днищем установлюють 10–15 мм, між пальцями і днищем – 12–20 мм. Якщо хліба короткостеблі, то зазори зменшують. Під час збирання високоврожайних культур важливо, щоб пальці максимально виступали у верхній зоні, оскільки перед пальцьовим механізмом нагромаджується значна маса стебел. Що далі виступають пальці, то краще вони підхоплюють стебла.

Відстань між спіралями шнека і козирком відсікача встановлюють мінімальною переміщенням козирка. Надійність роботи шнека залежить від своєчасного мащення його деталей і урухомника. Втулку запобіжної муфти змащують солідолом через 60 мотогодин, трубу колінчастої осі пальцьового механізму через 240 мотогодин.

Під час виконання робіт обертати шнек за пальці забороняється.

Бітер – це циліндричний барабан з привареними до нього гребінками.

На кожусі барабана є вічка, шарнірно з'єднані з ним, через які пропущені пальці пальцьового механізму. Ці пальці втулками вільно насаджені на трубчастий вал колінчастої осі 6. Лівий кінець осі пропущений через підшипники кочення і (корпуси їх прикріплені до дисків барабана) і прикріплений болтом через рукоятку до боковин проставки. Правий кінець колінчастої осі спирається на підшипник кочення, корпус якого прикріплений до диска барабана. До диска барабана болтами прикріплено цапфу, що спирається на вальниця кочення, корпус якої прикріплений до проставки.

Отже, лівою опорою барабана бітера є підшипники, а правою – вальниця.

Урухомлення бітера здійснюється від зірочки, яку через ланцюг урухомлюють в рух від трансмісійного вала похилої камери. Вітер працює так само, як і пальцьовий механізм шнека жатки. Відмінність полягає лише в тому, що роботі пальців сприяють ще гребінки барабана.

Якість роботи бітера проставки залежить від відстані між кінцями пальців і днищем проставки. За середніх умов роботи цю відстань установлюють 28–35 мм поворотом колінчастої осі 6 за допомогою рукоятки.

Трубчастий вал колінчастої осі змащують солідолом через 240 мотогодин роботи. Прокручувати бітер за пальці забороняється.

Плаваючий конвеєр подає хлібну масу від бітера проставки до приймальної камери молотарки. Він розміщений у похилій камері і складається з ведучого вала, веденого барабана і ланцюгів з планками.

На ведучому валу жорстко прикріплені зірочки ланцюгів конвеєра, урухолювальний шків із запобіжною муфтою і зірочка ланцюгової передачі до трансмісійного вала.

Ведений барабан – це вал 2 із жорстко прикріпленими дисками, до яких болтами приєднаний циліндричний кожух з трьома веденими зірочками. Опорами вала є вальниці кочення, прикріплені в головках важелів 3 підвіски барабана. Важелі можуть прокручуватися на пальцях 7, вільно встановлених у пазах 8 боковий 14 похилої камери. В боковинах є кутники 4, до яких важелі приєднані болтами 6. Пружини 5, надіті на болти 6, утримують вал 2 у нижньому положенні. Така конструкція підвіски вала забезпечує переміщення його у вертикальній площині.

Рис. 6.2.23. Схема підвіски веденого барабана плаваючого конвеєра:

1 – ланцюгово-планчастий конвеєр; 2 – вал; 3 – важіль підвіски;

4 – кутник; 5 і 11 – пружини; 6 – болт; 7 – палець;

8 – паз; 9 і 13 – гайки; 10 – стрижень; 12 – кронштейн;

14 – боковина похилої камери; 15 – упорний кутник

Підвіска, за допомогою якої досягається переміщення вала барабана вздовж похилої камери, має таку будову. Стрижень 10 з гайкою 9 і пружиною 11 пропущений через отвори кронштейна 12. На одному кінці стрижня є гайка 13, приварена до центральної втулки. Другий кінець з'єднано пальцем 7 з важелем 3.

Ланцюги з приклепаними до них поперечними металевими планками утворюють ланцюгово-планчастий конвеєр 1, який охоплює зірочки ведучого вала та веденого барабана. Верхні гілки ланцюгів ковзають на дерев'яних брусках-заспокоювачах. Нижня частина конвеєра робоча.

Під час обертання ведучого вала його три зірочки урухомлює ланцюгово-планчастий конвеєр, планки якого підхоплюють хлібну масу, протягують її на днищі похилої камери і подають у приймальну камеру молотарки. У разі подачі пальцьовим механізмом бітера проставки великої порції хлібної маси вона спочатку діє на ведений барабан конвеєра.

Важелі 3 підвісок, стискуючи пружини 5, прокручуються на пальцях 7 і вал 2 барабана піднімається. Порція хлібної маси проходить під веденим барабаном і піднімає планки конвеєра. При цьому виникає додатковий натяг ланцюгів, під дією якого ведений вал перемішується до ведучого вала, стискаючи пружини 11. Пальці 7 перемішуються у пазах 8 боковин похилої камери. Як тільки тиск хлібної маси на планки зменшиться, пружини повернуть ведений барабан у вихідне положення. Оскільки подача хлібної маси не завжди рівномірна, конвеєр у процесі своєї роботи змінює своє положення – «плаває», пристосовуючись до товщини шару хлібної маси.

Якість роботи плаваючого конвеєра залежить від правильного натягу ланцюгів і здатності змінювати веденим барабаном своє положення залежно від товщини шару хлібної маси.

Натяг ланцюгів регулюють таким чином. З обох боків відгвинчують гайки 13 і 9. Коли пружини 11 будуть стиснуті до довжини 90 мм, гайки 13 загвинчують. до упору в кронштейн 12. При цьому між гайкою 13 центрувальної втулки і упорним кутником 15 має бути зазор 10–12 мм. Якщо його немає, то втрачається пружність у поздовжній підвісці веденого барабана і збільшується перевантаження в ланцюгах та на веденому валу.

Для перевірки натягу ланцюгів конвеєра крайній з них піднімають посередині вгору. При цьому палець 7 має переміститись у пазу 8 не менше як на 10 мм.

Зазор під веденим барабаном між днищем похилої камери та планкою конвеєра (95–10 мм) регулюють прокладками, встановлюючи їх між кутником 4 та гайкою болта 6.

Рис. 6.2.24. Схема механізму реверса похилої камери:

а – положення фіксаторів «Увімкнено»; б – положення фіксаторів «Вимкнено»; 1 і 5 – фіксатори; 2 — водило; 3 – гідроциліндр;

4 – кронштейн боковини похилої камери; 6 – глибокий паз стакана;

7 – маховичок; 8 – виступ маховичка; 9 – мілкий паз стакана; 10 – стакан;

11 – пружина; 12 – палець фіксатора; 13 – храповик;

14 – трансмісійний вал урухомника жатної частини

6.2.5. Технологічне налагодження

Висоту зрізу (50, 100, 150 мм) у режимі копіювання регулюють перестановкою башмаків по висоті, без копіювання (50–800 мм) – гідроциліндрами.

Зусилля (300 Н) башмака на ґрунт регулюють натягом пружин гідроциліндра таким чином, щоб між пластинами циліндра і гайками пальців був зазор 5 мм.

Натяг урухомлювального паса жатної частини здійснюють роликом таким чином, щоб кутове положення важеля натяжного ролика було 0–10 мм.

Частоту обертання мотовила змінюють переставленням зірочок і варіатором.

При Z = 14 частота обертання становить 12–47 об/хв., а за Z = 17 – 15–57 об/хв.

Інші регулювання такі самі, як і в жатній частині комбайна КЗС-9-1.

6.2.6. Оцінювання якості роботи

Якість роботи жатки оцінюють за висотою зрізу, втратою зерна, а також за зрізаними і не зрізаними колосками.

Висоту зрізу визначають вимірюванням висоти стерні лінійкою за шириною і ходом агрегату. Із 10 замірів підраховують середню висоту стерні, а за різницею між найбільшою і найменшою висотою судять про рівномірність. Висота стерні повинна відповідати агротехнічним вимогам.

Втрати за жаткою визначають у п’яти місцях, характерних за густотою хлібостою, рамкою 0,5–2 м, яка накладається вздовж діагоналі. До збиральними втратами вважають забруднені зерна, пророслі колоски з темним забарвленням. Знаючи врожайність на полі, визначають відсоток втрат за жаткою, на основі якого оцінюють якість роботи.

6.2.7. Шляхи зменшення втрат зерна

Оптимальні технологічні регулювання жатних частин комбайнів та використання допоміжних засобів та пристроїв для збирання значно зменшують можливі втрати та механічні пошкодження насіння, в декілька разів підвищуючи продуктивність комбайнів та властивості насіння культур.

6.2.8. Молотарки комбайнів

Молотарка призначена для обмолоту зерна, відокремлення його із грубого вороху, очищення зерна від великих, дрібних і легких домішок, збирання в бункер і вивантаження в транспортні засоби, а також транспортування соломи, збоїн і полови в пристрій для збирання незернової частини врожаю.

6.2.9. Класифікація молотарок, загальна будова, процес роботи та технологічні регулювання

Класифікація молотарок. Комбайни з класичною схемою молотарки, як правило, мають молотильний апарат із зубовими або бильними барабанами, що розміщені впоперек молотарки, клавішний соломотряс та вітрорешітний очисник. Процесу роботи такого типу молотильно-сепарувального пристрою (МСП) сприяють приймальний та відбійний бітери.

Комбайни з удосконаленою класичною схемою молотарки відрізняються від класичної наявністю двох молотильних апаратів або трьох барабанів з різним призначенням.

https://www.youtube.com/watch?v=Q5pQu3wxCjY

Удосконалена класична схема молотарки, як правило, МСП передбачає підвищення ефективності роботи клавішних соломотрясів, а загалом – пропускної здатності молотарки комбайна.

Отже, фірма «Форд Нью Холланд» упродовж кількох років установлює за молотильним барабаном два сепарувальних барабани і відбійний бітер.

Фірма «Дойтц Фар» сепарувальний барабан виконала регульованим, щоб зменшити подрібнення соломи.

https://www.youtube.com/watch?v=DH9c-j2Br54

На комбайнах фірми «МДВ» застосовані трибарабанні МСП, які мають молотильний і два сепарувальних барабани. За даними фірми, застосування такого типу МСП дало змогу підвищити пропускну здатність молотарки на 20% порівняно з МСП, який має молотильний барабан і відбійний бітер.

На комбайнах фірми «Массей Фергюсон» застосовують майже таку саму схему МСП, як і на комбайнах фірми «МДВ».

Фірма «Клаас» розробила МСП, в якому перед молотильним барабаном установлений барабан-прискорювач. Частота його обертання становить 80% частоти обертання молотильного барабана. Завдяки цьому в молотильному зазорі утворюється тонкий шар хлібної маси, що сприяє поліпшенню якості обмолоту і сепарації.

Особливість системи обмолоту і сепарації комбайнів фірми «Джон Дір» – це два молотильних барабани діаметром 660 і 450 мм з регульованою частотою обертання. Такий МСП забезпечує «м'який» обмолот, тобто зерно менше пошкоджується.

За механіко-технологічними принципами обмолоту хлібної маси і сепарації грубого вороху роторні комбайни можна поділити на дві основні групи: роздільно-агрегатні МСП та моноблокові МСП.

Комбайни з роздільно-агрегатними МСП виконують, як правило, на основі класичної або удосконаленої класичної, в яких замість клавішного соломотряса встановлено роторні соломосепаратори грубого вороху.

Роздільно-агрегатні МСП дають змогу зберегти уніфікацію класичних і роторних комбайнів, поліпшують якість сепарації грубого вороху, збільшують швидкість проходження маси через молотарку, але при цьому ускладнюється кінематична схема урухомників.

Моноблокові МСП забезпечують обмолот і сепарацію грубого вороху в одному робочому
органі – одно- або двороторному МСП з аксіальною подачею хлібної маси або тангенціальною.

Характерною ознакою моноблокових МСП є те, що ротор, маючи значний момент інерції, компенсує негативний вплив на якість роботи молотарки нерівномірності подачі. Крім цього, такі МСП менше подрібнюють зерно, процеси обмолоту і сепарації проходять інтенсивніше порівняно з класичними схемами молотарки. Створення ефективних моноблокових МСП з тангенціальною подачею хлібної маси дає змогу відійти від традиційного компонування комбайна і створити на їхній основі блоково-модульні зернозбиральні компекси на базі універсальних енергозасобів, наприклад КЗС-10 «Полісся-Ротор» (Білорусь).

Молотарка комбайна КЗС-9-1 «Славутич» має приймальну камеру, молотильний апарат, відбійний бітер, клавішний соломотряс, вітрорешітний очисник, домолочувальний пристрій, бункер для зерна, транспортувальні

Рис. 6.2.25. Молотильно-сепарувальний пристрій комбайна КЗС-9-1:

1 – барабан; 2 – накривка; 3 – відсікач повітряного потоку;

4 – відбійний бітер; 5, 16 і 19 – щитки; 6 – соломотряс;

7 – пальцьова решітка; 8 – полотняний фартух; 9 – підбарабання;

10 – стрясна дошка очисника; 11 – камера каменевловлювача;

12 – рукоятка: 13 – відкидна накривка; 14 – труба з роликами;

15 – перехідний щиток; 17 – плаваючий конвеєр; 18 – прогумований пас;

20 – підбильник; 21 – регулювальна пластина; 22 – болт; 23 – било

Приймальна камера з боків обмежена панелями молотарки, зверху – кришкою 2, внизу камерою каменевловлювача, а спереду горловиною, в яку встановлено верхню частину похилої камери жатної частини.

Похилу камеру встановлено таким чином, що відстань між билами барабана і планками конвеєра становить 20 мм. Це сприяє кращому спрямуванню хлібної маси в молотильний апарат і відбиванню твердих предметів у камеру каменевловлювача.

Під час ТО комбайна слід щозмінно очищати камеру каменевловлювача. Забороняється виконувати роботи біля каменевловлювача, якщо дизель працює і не встановлена на запобіжний упор жатна частина.

Молотильний апарат призначений для видалення зерна із колосків чи волоті, спрямування його з домішками на стрясну дошку очисника, а соломистого (грубого) вороху до відбійного бітера.

Він складається з бильного барабана 1, решітчастого підбарабання (деки) 9 та механізмів урухомлення і регулювання.

Барабан має вигляд ротора, вал якого розміщений перпендикулярно до поздовжньої осі молотарки. Рифлі бил 23 барабана розміщені під кутом до осі барабана і на суміжних билах їх напрямок протилежний. Профілі підбильників 20 виконані так, що майданчик під била повернута на кут 7° у напрямку обертання барабана. Це сприяє підвищенню пропускної здатності молотильного апарата і унеможливлює його забивання на вході. Урухомлення і регулювання часоти обертання вала барабана здійснюють гідрофікованим клинопасовим варіатором.

Підбарабання 9 – нерухома частина молотильного апарата. Воно односекційне, прутково-планчасте, відносно барабана встановлене із зазором, який від входу до виходу поступово зменшений. Регулювання зазорів – електромеханічне, здійснюється клавішним перемикачем з робочого місця комбайнера.

Через 60 мотогодин роботи змащують солідолом вальниці кочення вала барабана і маточини шківів варіатора.

Перед прокручуванням барабана слід переконатися, що ніхто із присутніх не зазнає пошкодження.

Відбійний бітер 4 спрямовує соломисту масу (грубий ворох) на передню частину клавіш соломотряса. Він встановлений з мінімальним зазором відносно бил барабана над пальцьовою решіткою підбарабання. Колова швидкість бітера дещо менша від швидкості барабана і становить
17,5 м/с. Через 60 мотогодин роботи змащують підшипники вала бітера.

Соломотряс призначений для вилучення із грубого вороху зернової суміші (вимолочене зерно, збоїни, полова, дрібні домішки) і спрямування соломи в пристрій для збирання НЗВ.

Грубий ворох – це обмолочена маса, що надходить на соломотряс, спрямована відбійним бітером.

Цей ворох за масою складається із зерна (14–16%), соломи (72–77%), збоїн (5–6%) та дрібних домішок (1–3%).

Складовими соломотряса є п'ять клавіш 1, які за допомогою вальниць прикріплені на шийках ведучого 16 і веденого 10 колінчастих валів.

Рис. 6.2.26. Клавішний соломотряс комбайна КЗС-9-1:

1 – клавіша; 2 і 5 – кронштейни; 3 і 4 – гребінки; 6 – прокладка;

7 – днище; 8 – корпус підшипника; 9 – амортизатор;

10 – ведений колінчастий вал; 11 – гайка; 12 – корпус клавіші;

13 – решітчаста поверхня клавіші; 14 і 17 – вальниці;

15 – шків; 16 – ведучий колінчастий вал

Клавіша виготовлена із оцинкованої сталі у вигляді довгастого короба, робоча поверхня її (верхня) – жалюзійна, нерегульована, з каскадами.

Над клавішами встановлений відбивний щиток, який дещо стримує рух вороху. Під час роботи молотарки клавіші здійснюють коливальний рух.

Щозмінно перевіряють натяг паса урухомлення соломотряса, очищають жалюзійні отвори клавіш спеціальним чистиком.

Очисник призначений для виокремлення зерна (очищення) із дрібного вороху, який надходить із молотильного апарата, соломотряса та домолочувального пристрою. Дрібний ворох за масою має такий склад: зерна 80–85%, збоїн 7–8%, полови 5–6% і різних домішок 3–6%. У збоїнах і полові є цілі обмолочені й необмолочені колоски та їхні частинки.

Основні складані одиниці очисника: стрясна дошка з пальцьовою решіткою, верхнє решето з подовжувачем, нижнє решето, вентилятор, швидкознімний лотік половонабивача і механізми урухомлення, підвіски та регулювання.

Рис. 6.2.27. Схема роботи очисника комбайна КЗС-9-1:

1 – східчастий настил стрясної дошки; 2 – гребінка;

3 – шатун урухомника; 4 – фартух; 5 – елеватор зерна;

6 – пальцьова решітка; 7 – домолочувальний пристрій; 8 – теркова поверхня;

9 – домолочувальний барабан; 10 – елеватор колосків;

11 – верхнє решето; 12 і 13 – поперечні і поздовжні жалюзі подовжувача;

14 – нижнє решето; 15 – скатна дошка решітного стана;

16 – колосовий шнек; 17 – зерновий шнек; 18 – розсікачі; 19 – вентилятор

Стрясна дошка – це східчастий настил 1, виготовлений із листової оцинкованої сталі. До настилу жорстко прикріплені поздовжні гребінки 2. Вони поділяють настил на кілька доріжок і утримують ворох від зсування в один бік за поперечних перекосів комбайна. До заднього поперечного бруса стрясної дошки прикріплені пальцьова решітка 6 і фартух 4. Фартух перекриває щілину між стрясною дошкою і кожухом вентилятора. Пальцьова решітка виділяє на початок верхнього решета зернову фракцію, а соломисті частини спрямовує сходом на менш завантажену його ділянку.

Верхнє решето 11 прикріплене у верхньому решітному стані. Решето – жалюзійне, регульоване. Сегменти жалюзі можуть відхилятися на кут 0–70°за допомогою важеля.

Рис. 6.2.28. Механізм регулювання зазору між жалюзями решіт

комбайна КЗС-9-1:

1 – жалюзі; 2 – тяга; 3 – контргайка; 4 – наконечник;

5 – вісь; 6 – важелі; 7 – шкала;

А – регульований зазор між жалюзі

Подовжувач жорстко прикріплений до верхнього решітного стана. Його робоча поверхня також жалюзійна і регульована.

Нижнє решето – жалюзійне, регульоване (як і верхнє) – встановлене в нижньому решітному стані. Кут нахилу жалюзі (зазор між жалюзі) регулюють за допомогою механізму, який має таку саму будову, як і верхнє решето.

Урухомлення очисника здійснюється від ексцентрика через шатун.

Вентилятор очисника – шестилопатевий, відцентрований, встановлений у кожусі, горловина якого має розсікачі повітряного потоку. Урухомлення вала вентилятора здійснюється клинопасовим варіатором. Керують варіатором із робочого місця комбайнера.

Щозмінно перевіряють стан відливів із прогумованого паса, які приклепані до бортів стрясної дошки і решітних станів. Спеціальним чистиком видаляють забруднення на стрясній дошці і решетах.

Перед початком збирального сезону змащують літолом маточини шківів варіатора вентилятора.

Половонабивач має вигляд граблини, яка утворена трубою 9 з привареними до неї пальцями 11 і важелями 7. Під час обертання колінчастого вала кінці пальців граблин рухаються за еліптичною траєкторією13.

Через 240 мотогодин роботи дерев'яні вальниці змащують солідолом.

Рис. 6.2.29. Половонабивач комбайна КЗС-9-1:

а – будова; б – кінематична схема;

1 – зірочка; 2 – шків; 3 – опора підвіски; 4 – куліса;

5 – боковина молотарки; 6 – вальниця кочення;

7 – важіль труби; 8 – дерев'янавальниця; 9 – труба граблини;

10 – колінчастий вал; 11 – пальці граблини; 12 – швидкознімний лотік;

13 – траєкторія руху кінців пальців граблини

Рис. 6.2.30. Домолочувальний пристрій комбайна КЗС-9-1:

1 – обичайка; 2 і 9 – осі; 3 – болт; 4 і 8 – гайки; 5 – лючок; 6 – теркова поверхня; 7 – домолочувальний барабан; А – регульований зазор (2–12 мм)

Домолочувальний пристрій обмолочує ворох, що подається колосовим шнеком і елеватором з очисника. Він має домолочувальний барабан 7 і нерухому теркову поверхню 6, які розміщені в корпусі.

Бункер для зерна призначений для приймання зерна з очисника комбайна і його вивантаження у транспортний засіб за командою комбайнера.

На задній стінці бункера розміщені два гідравлічних вібратори (гідродвигуни із зворотно-поступальним рухом вихідної ланки). Частота коливань поршня 20–25 за секунду, амплітуда коливань – 5 мм. Вібратори створюють сприятливі умови для надходження зерна будь-якої вологості до горизонтального вивантажувального шнека.

Під час ТО через 60 мотогодин роботи маточини шківів запобіжних муфт колосового та зернового елеваторів змащують солідолом.

Технологічні регулювання:

1. Якість роботи молотильного апарата залежить від частоти ударів бил по хлібній масі й інтенсивності її перетирання. Тому в ньому передбачено регулювання частоти обертання барабана та зазорів між билами барабана і планками підбарабання.

Частоту обертання барабана в межах 465–1013 об/хв. регулюють гідрофікованим клинопасовим варіатором з кабіни, а контролюють за покажчиком на щитку приладів САКК.

Зазори між билами барабана і планками підбарабання у межах 14–28 мм на вході і 3–8 мм на виході регулюють електромотором-редуктором, натискуючи вмикач у кабіні. Контролюють зазори за покажчиком, розміщеним за межами кабіни.

2. Якість очищення зерна і пропускна здатність решіт та подовжувача залежать від зазорів між жалюзі решіт і подовжувача, а також від частоти обертання вала вентилятора.

Зазор між жалюзі решіт у межах 0–17 мм установлюють за допомогою важільного механізму. Зазор між жалюзі подовжувача 0–20 мм регулюють також за допомогою важеля.

Частоту обертання вала вентилятора в межах 355–916 об/хв. регулюють за допомогою гідрофікованого клинопасового варіатора з кабіни, а контролюють за покажчиком на щитку приладів САКК.

3. Якість роботи домолочувального пристрою залежить від зазору А між барабаном 7 і терковою поверхнею 6. Зазор у межах 2–12 мм регулюють так. Відпускають гайки 8 (по три з кожного боку кожуха) і гайки 4. Повертають теркову поверхню відносно осі 9 до потрібного зазору, контролюючи його через лючки 5. Збираючи зернові культури нормальної вологості, зазор А встановлюють у межах 4–10 мм. Під час збирання культур, що важко обмолочуються, зазор зменшують.

Молотарка комбайна КЗСР-9 «Славутич» має молотильно-сепарувальний пристрій, вітрорешітний очисник, домолочувальний пристрій, бункер для зерна, транспортувальні органи та механізми керування і урухомлення.

Молотильно-сепарувальний пристрій (МСП) призначений для виокремлення зерна із хлібної маси, спрямування його з домішками на стрясну дошку очисника, відокремлення зерна від грубого вороху і спрямування соломи у пристрій для збирання НЗВ.

МСП має аксіальний ротор та кожух. Ротор розміщений уздовж молотарки і має вигляд пустотілого циліндра 5, у передній частині якого розміщені хрестовина 1 і лопаті 2, які утворюють крильчатку, робочі поверхні лопатей мають рифлі для активного захоплєння хлібної маси. У передній частині ротора (у зоні обмолоту) прикріплені прямолінійні 3 та криволінійні 4 рифлені била. У задній частині циліндра (у зоні сепарації) прикріплені гладенькі прямолінійні била 6 та планки 7.

Рис. 6.2.31. Аксіальний ротор комбайна КЗСР-9:

1 – хрестовина; 2 – лопать; 3 – прямолінійні рифлені била;

4 – криволінійне било; 5 – пустотілий циліндр;

6 – гладеньке прямолінійне било; 7 – планка

Кожух ротора складається із вхідної, молотильної, сепарувальної та вихідної частин.

Молотильна частина кожуха розміщена відносно ротора таким чином, що вісь кожуха зміщена відносно осі обертання ротора. Завдяки цьому під час гвинтоподібного руху хлібної маси забезпечується плавно зменшувальний простір у напрямку обертання ротора. Це поліпшує умови входження маси у молотильну зону і підвищує ефективність обмолоту і сепарації. Молотильна частина кожуха ротора є пустотілим циліндром, який складається із підбарабання (трисекційна молотильна прутково-планчаста решітка) і гладенької поверхні, на внутрішній частині якої розміщені напрямні ребра 12.

Рис. 6.2.32. Молотильна частина кожуха ротора

комбайна КЗСР-9:

1 – стопорний гвинт; 2 – планка; 3 – регулювальна тяга;

4 – рукоятка; 5 – покажчик; 6 – шкала; 7 – рухома частина секції;

8 – середня частина секції; 9 – нерухома частина секції; 10 – ротор; 1

1 – кожух ротора; 12 – напрямне ребро кожуха; А, Б і В

Кожна секція молотильної решітки складається з трьох частин: нерухомої 9, середньої 8 і рухомої 7.

Середня частина – це поздовжній брус, жорстко прикріплений на корпусі молотильного пристрою. На середню частину спираються нерухома і рухома частини кожної секції.

Нерухомі частини секцій встановлені з однаковим нерегульованим зазором (А= 42 мм) на вході та неоднаковим нерегульованим зазором Б на виході. Зазор Б на виході цих секцій встановлено ступінчасто по секціях і на першій секції становить 23 мм, на другій – 29, а на третій – 35 мм.

Рухомі частини секцій з'єднані між собою планками 2 і мають один для всіх механізм регулювання зазору Г на виході в межах 2–32 мм в усіх секціях. Регулюють цей зазор за допомогою рукоятки 4, а контролюють за шкалою 6. Зазори В на вході в рухомих частинах секцій нерегульовані й дорівнюють 35 мм.

Сепарувальна частина кожуха ротора – це також пустотілий циліндр, який складається із сепарувальних решіток з пробивними отворами різного розміру. З метою підвищення сепарувальної здатності кожуха ротора його сепарувальна частина приводиться в обертальний рух (9 об/хв.).

Усі секції рухомої і нерухомої частин підбарабання, а також решітки сепарувальної частини змінні. Їх підбирають залежно від культури, яку збирають.

Усі інші робочі органи молотарки комбайна КЗСР-9 істотно не відрізняються від робочих органів комбайна КЗС-9-1.

Молотарка комбайна «Лан» має приймальну камеру, молотильний апарат, відбійний бітер, клавішний соломотряс, вітрорешітний очисник, бункер для зерна, транспортувальні органи та механізми керування і урухомлення.

Загальна будова. Приймальна камера з боків обмежена панелями молотарки, зверху – накривкою, знизу – камерою каменевловлювача, а спереду – горловиною, в яку встановлена верхня частина похилої камери жатної частини.

Молотильний апарат призначений для відокремлення зерна від хлібної маси, спрямування його з домішками на стрясну дошку очисника, а грубого вороху – до відбійного бітера.

Він складається з молотильного барабана бильного типу, решітчастого підбарабання та механізму підвіски, регулювання й приводу.

Основними складаними одиницями молотильного барабана є вал, сім дисків, шість бил (три з лівим і три з правим нахилом рифлів), два вальничних вузли, планетарний редуктор та маховик.

Планетарний редуктор забезпечує два діапазони частоти обертання барабана: перший (280–650 об/хв.), коли місток D прикріплений спеціальним болтом В в отворі до опори S; другий (650–1500 об/хв.), якщо місток D прикріплений двома спеціальними болтами до корпусу редуктора в точках А.

Підбарабання – нерухома частина молотильного апарата. Воно решітчасте і охоплює барабан на кут 117°.

Відносно молотильного барабана підбарабання встановлене із зазором, який від входу до виходу поступово зменшується.

Основні складальні одиниці підбарабання:

рама, три змінні решітки, ліворебриста планка, пальцьова решітка, фартух, механізми підвіски та керування.

Для обмолоту культур, які важко піддаються видаленню остей і витиранню (ячмінь, жито, люцерна), на вході підбарабання додатково встановлюють праворебристу планку R. Механізм керування підбарабанням призначений для пропорційного регулювання зазорів між планками підбарабання і билами молотильного барабана та зміни зазорів на виході з підбарабання. За допомогою регулювальних важелів Н і V можна змінювати відстань між планками підбарабання і билами барабана залежно від культури, яку обмолочують. Головний регулювальний важіль Н змінює положення підбарабання на вході та виході: донизу – зазор на вході і виході ширший, догори – вужчий. Важіль попереднього встановлення V призначений для регулювання зазору на виході підбарабання: е – вузький зазор; т – середній зазор; w – широкий зазор.

Відбійний бітер спрямовує грубий ворох на передню частину клавіш соломотряса. Він встановлений над вихідною частиною підбарабання з мінімальним зазором відносно бил молотильного барабана.

Соломотряс призначений для виокремлення зерна із грубого вороху і спрямування соломи у пристрій для збирання незернової частини врожаю. Основні складані одиниці соломотряса: шість клавіш, які за допомогою опор з вальниками прикріплені на шийках ведучого і веденого колінчастих валів, дві ворушилки грубого вороху, фартух соломотряса, стрясна дошка соломотряса та механізми урухомлення.

Очисник призначений для очищення зерна від вороху, який надходить від молотильного апарата і стрясної дошки соломотряса.

Основні складальні одиниці очисника:

стрясна дошка з пальцьовою решіткою, верхнє жалюзійне решето з подовжувачем, нижнє жалюзійне решето, вентилятор, два напрямних щитки, механізми урухомлення підвіски та регулювання решіт.

Бункер призначений для нагромадження вимолоченого чистого зерна і вивантаження його в транспортні засоби.

Транспортувальні органи застосовують для транспортування зерна, необмолочених колосків та дрібного вороху. До них належать шнеки та елеватори, зокрема: зерновий та колосовий шнеки, шнек заповнення бункера зерном, розподільний шнек, зерновий та колосовий елеватори.

Бункер вивантажується за допомогою двох поздовжніх горизонтальних, поперечного горизонтального та похилого вивантажувальних шнеків. Урухомлення вивантажувальних шнеків здійснюється від шківа двигуна (правий бік комбайна) за допомогою клинопасової передачі, ланцюгових передач та конічних редукторів. Вмикають і вимикають вивантажувальні шнеки з кабіни комбайна за допомогою спеціального механізму (ленікса) незалежно від того, увімкнена молотарка чи ні.

Урухомлення молотарки здійснюється від шківа двигуна (лівий бік комбайна) через клинпасову передачу. Механізм увімкнення і вимкнення молотарки гідрофікований і виконаний за схемою спеціального механізму (ленікса).

Технологічне налагодження:

1. Залежно від виду культури, яку збирають, підбирають змінні решітки підбарабання та сепарувальні.

6.2.33. Схема розміщення секцій молотильної і сепарувальної решіток кожуха комбайна КЗСР-9:

1л, 2л, 3л – ліві секції підбарабання; 1п, 2п, 3п – праві секції підбарабання;

4 – змінні секції сепарувальної частини кожуха ротора

2. Якість обмолоту (недомолот, подрібнення зерна) залежить від зазору між ротором і рухомими частинами секцій підбарабання на виході (молотильний зазор), а також від частоти обертання ротора.

За великих зазорів і малих частотах обертання може бути недомолот (у соломі невимолочені колоски чи волоть), а за малих зазорів і великих частот обертання – подрібнення зерна (в бункері надмірна кількість подрібненого зерна).

Молотильний зазор у межах 2–32 мм регулюють за допомогою рукоятки 4, а контролюють за шкалою 6.

Рис. 6.2.34. Важелі керування підбарабанням:

Н – головний регулювальний важіль; V – важіль попереднього встановлення: е – вузький зазор; т – середній зазор;

w – широкий зазор

Частоту обертання ротора змінюють коробкою передач урухомлення ротора, яка забезпечує сім ступенів, об/хв.: 199, 368, 490, 650, 740, 889, 1048.

6.2.10. Оцінювання якості роботи

Якість збиральних робіт оцінюють за величиною допущених втрат зерна. При цьому фактичні загальні втрати зерна заміряє головний агроном господарства для сприятливих і несприятливих умов збирання в кожному окремому випадку. Якість збирання, як правило, оцінюють за кожним комбайном.

Втрати за молотаркою під час збирання соломи комбайном з копнувачем складають з втрат від недомолоту і невитряса. Для визначення втрат недомолотом із різних місць скирти соломи беруть 50 вимолочених колосків, а зерна, які в них знаходяться, обмолочують вручну і перераховують.

Загальні втрати зерна за комбайном з копнувачем за прямого комбайнування визначають як суму втрат за жаткою і молотаркою, а загальні втрати зерна за комбайном з копнувачем при роздільному збиранні – як суму втрат за підбирачем і молотаркою.

Чистоту бункерного зерна оцінюють візуально. Під час оцінювання якості збирання враховують подрібнення зерна. Для цього з бункера беруть пробу зерна об’ємом близько сірникового коробка. Зерно сортують на ціле і подрібнене. Дроблені частинки переводять в цілі: для цього кількість подрібнених частин ділять на 2 або 3 (в залежності від переваги половинок або третинок) і на загальну кількість зерен у пробі. Для оцінювання дроблення у відсотках результат помножують на 100%.

Прямолінійність зложених копен і їх розтягнутість визначають візуально.

Для визначення втрат зерна за комбайном з подрібнювачем відкривають люк корпусу подрібнювача і на встановленому режимі роботи проїжджають 100–120 м, щоб подрібнена солома вклалася на стерню.

6.2.11. Шляхи зменшення втрат зерна

Великі перспективи має тенденція комп'ютеризації комбайна і забезпечення його роботи в системі координатного рослинництва. Це дозволить не тільки вплинути на вибір режимів роботи всіх попередніх польових сільськогосподарських агрегатів з обробітку зернових, але й оптимізувати режими роботи самого комбайна за природної варіації польової врожайності зерна і соломи за критеріями максимуму продуктивності і мінімуму втрат зерна.

Крім того, в комбайні втілюються передові досягнення конструкції із забезпечення екологічних показників і виконання вимог безпеки відповідно до загальносвітових стандартів і досягнень: тиск на ґрунт до 80–120 кПа, зменшення вмісту шкідливих домішок у вихлопних газах, зниження пилоутворення тощо.

6.2.12. Моторна установка і механічний урухомник

Моторна установка комбайна КЗС-9-1 призначена для урухомлення робочих органів та переміщення комбайна. Вона має двигун (дизель), повітрозабірник, блок радіаторів, ежектор, капоти дизеля і радіаторів, системи живлення дизеля повітрям і паливом, раму та інші елементи. Робочі органи комбайна урухомлюються від дизеля через муфту зчеплення і шків, а гідромотор моста ведучих коліс – від насоса.

Водяний, повітряний і радіатор оливи гідроурухомника ведучих коліс розміщені у блоці, де воду, повітря і оливу охолоджує повітряний потік, що створює вентилятор. Радіатор оливи системи мащення дизеля розміщений у теплообміннику, в якому оливу охолоджує вода системи охолодження дизеля.

Дизель СМД-31,16 – шестициліндровий, рядний, водяного охолодження з турбонаддуванням холодного повітря – має номінальну 191 кВт і експлуатаційну 184 кВт потужності, частоту обертання колінчастого вала 2000 об/хв., а вентилятора 2366 об/хв., спосіб запуску – електростартерний.

Механічний урухомник робочих органів і механізмів комбайна КЗС-9-1 здійснюється клинопасовими і ланцюговими, а також зубчастими і карданними передачами. Клинопасові передачі встановлюють для більш навантажених виконавчих органів з великою частотою обертання. Для тихохідних передач використовують втулково-роликові ланцюги. На комбайні передавати крутний момент доводиться на значні відстані. Передавати рух від дизеля на таку відстань важко, тому застосовують контрурухомники. Для урухомлення відповідальніших виконавчих органів застосовують багаторівчакові паси на єдиній основі, які довговічні і не потребують трудомісткої операції комплектування за довжиною. У більшості пасових передач замість звичайних натяжних пристроїв використовують підпружинені, які дають змогу підтримувати постійний натяг пасів. У урухомниках застосовують гідрофіковані клинопасові варіатори та фрикційні запобіжні муфти.

Ходова частина комбайна КЗС-9-1 обладнана мостами ведучих та напрямних коліс типу колісної системи 4x2.

Міст ведучих коліс має шини, ободи, планетарно-циліндричні бортові редуктори, дискові гальма, коробку діапазонів швидкостей, гідромотор, кронштейни кріплення моста до шасі комбайна та балку.

Міст напрямних коліс (задніх) складається з несівної балки, яка має трубчасту вісь. На неї спирається рама молотарки через рознімні вальниці. На кінцях балки розміщені поворотні кулаки. Маточини коліс, які обертаються на роликових вальниках поворотних кулаків, мають спеціальні фланці. До цих фланців болтами прикріплені колеса (діаметром 1400 мм), які повертаються за допомогою двох гідроциліндрів, рульової тяги та важелів.

Моторна установка комбайна «Лан» може комплектуватися двигунами «Valmet», «Volvo» або СМД-31,16.

Двигун «Valmet» – дизельний, шестициліндровий, розміщення циліндрів рядне, потужність 195 кВт (265 к. с), паливо дизельне ЛЗ (ГОСТ 305–82), олива марки 15W40, місткість картера 42 л, тиск оливи за робочої частоти обертання 2,5–5,0 атм, за холостого ходу – 1 атм, охолоджувальна рідина 40–60% антифризу, а решта вода, запуск дизеля електростартерний (8,5 кВт; 24 В).

Механічній урухомник робочих органів і механізмів комбайна «Лан», як і в комбайні КЗС-9-1, здійснюється клинопасовими і ланцюговими передачами, карданними валами та зубчастими передачами.

Для урухомлення найвідповідальніших виконавчих органів застосовують багаторівчакові паси на єдиній основі. Завдяки їхнім кінематичним властивостям молотарка та вивантажувальні шнеки зернового бункера урухомлюють в рух без муфт зчеплень. Вони вмикаються і вимикаються спеціальними механізмами (леніксами) за рахунок натягу чи послаблення паса передачі натяжним роликом.

Для такого урухомника характерним є те, що вивантажувальні шнеки зернового бункера вмикаються автономно, тобто безпосередньо від дизеля (при непрацюючих робочих органах молотарки).

Ходова частина комбайна «Лан» за будовою і принципом дії аналогічна ходовим частинам комбайнів КЗС-9-1 та РСМ-10.

6.2.13. Гідроурухомник комбайнів

Об'ємний гідроурухомник зернозбирального комбайна складається, як правило, із трьох незалежних гідроурухомників: основного, рульового керування та ведучих коліс.

Основний гідроурухомник призначений для керування положенням виконавчих органів (піднімання і опускання жатної частини, мотовила, переміщення рухомого диска варіатора мотовила чи молотильного барабана тощо) та для урухомника активних робочих органів, наприклад гідропривід мотовила.

Гідроурухомник рульового керування призначений для повороту комбайна тобто для зміни положення напрямних коліс.

Гідроурухомник ведучих коліс призначений для передавання механічної енергії від дизеля до ведучих коліс. Крім того, він забезпечує безступінчасту зміну швидкості комбайна в межах кожного з трьох чи чотирьох діапазонів коробки передач під час переміщення вперед і назад.

Гідроурухомник комбайна КЗС-9-1 «Славутич» складається з трьох гідроприводів: основного, рульового керування, ведучих коліс. Усі вони взаємозв'язані між собою єдиною системою заправлення, зберігання і кондиціювання робочої рідини. У цьому полягає істотна відмінність гідроурухомника комбайна КЗС-9-1 від гідроприводу комбайнів сімейства «Дон».

Гідроурухомників комбайна КЗС-9-1 мають єдину робочу рідину – оливу марки МГЕ-46В (МГ-30У) або А (ТУ 38.10.1179-71).

Робоча рідина гідроурухомника зберігається в підпірному, основному та заправному баках. Підпірний бак сприяє стійкій роботі насосів і забезпечує швидку сигналізацію аварійного витоку робочої рідини. Він має вікна спостереження допустимого рівня рідини і контактного датчика мінімально допустимого рівня. Система заправлення, що складається з заправного бака, заливного фільтра, ручного насоса і заправного фільтра, забезпечує заправлення гідроурухомника без потрапляння до неї забруднень.

Основний гідроурухомник призначений для піднімання і опускання жатної частини, мотовила; зміни частоти обертання мотовила, молотильного барабана, вентилятора очисника; переміщення мотовила вперед і назад; переведення в робоче і транспортне положення вивантажувального шнека; вмикання – вимикання муфти зчеплення дизеля, урухомлення вивантажувальних шнеків, жатної частини, реверса робочих органів жатної частини, вібраторів бункера; відкривання і закривання клапана копнувача; автозчеплення візка з комбайном за комплектації його подрібнювачем.

Гідроурухомник рульового керування (ГРК) складається із шестеренного насоса, фільтра, бака (загальний для всіх гідроурухомників), гідроагрегату (насоса-дозатора, клапанів, розподільника) ГРМ-240/80, двох гідроциліндрів та системи трубопроводів.

За повороту рульового колеса і непрацюючого шестеренного насоса насос-дозатор подає робочу рідину під тиском у відповідні робочі порожнини гідроциліндрів, під дією яких повертаються керовані колеса комбайна.

Якщо шестеренний насос працює, то насос-дозатор спрямовує робочу рідину від шестеренного насоса у відповідні порожнини гідроциліндрів. При цьому крутний момент на рульовому колесі значно зменшується.

Гідроурухомник ведучих коліс (ГПВК) за будовою і принципом дії аналогічний ГПВК комбайнів сімейства «Дон». Відмінність полягає лише в технічній характеристиці.

Складними одиницями ГПВК є:

• аксіально-плунжерний регульований, реверсивний насос НП 112-1-00.000Л, вал якого одним кінцем з'єднаний муфтою із колінчастим валом дизеля, а іншим – із валом підживлювального шестеренного насоса НПІП-18, установленим на накривці насоса НП-112-1-00.000Л;

• аксіально-плунжерний реверсивний, нерегульований мотор МП-112-1-00.000, установлений на коробці ведучого моста;

• клапанну коробку, встановлено на гідромоторі, що має два запобіжних клапани високого тиску, шунтувальний та переливний клапани;

• фільтр робочої рідини з вакуумметром;

• теплообмінний апарат;

• система трубопроводів.

Бак ГПВК спільний для всіх гідроурухомників комбайна.

Гідроурухомник комбайна «Лан» складається також із трьох гідроприводів: основного, рульового керування, ведучих коліс. Усі гідроприводи мають єдину робочу рідину марки МГЕ-46В (МГ-30У) або А.

Гідроурухомники основний і рульового керування взаємозв'язані між собою єдиною системою заправлення, зберігання і кондиціювання робочої рідини і мають спільний відсік місткістю 20 л гідробака гідроприводу комбайна.

Гідроурухомник ведучих коліс має автономний ізольований відсік місткістю 60 л цього самого гідробака.

Основний гідроурухомник має два контури. Перший з них призначений для вмикання і вимикання молотарки, вивантажувальних зернових шнеків та жатної частини. Для цього гідроурухомнику джерелом гідравлічної енергії є секція шестеренного насоса з робочим об'ємом 4 см³ та номінальним тиском 2,5 МПа. Тиск спрацювання запобіжного клапана становить 2,5 МПа. Керування двома поршневими та одним плунжерним гідроциліндрами здійснюється трисекційним, двопозиційним розподільником з електромагнітним переміщенням золотників.

Другий основний контур призначений для піднімання і опускання жатної частини, горизонтального і вертикального переміщення мотовила, зміни частоти обертання молотильного барабана, переведення вивантажувального зернового шнека з робочого положення в транспортне і навпаки, а також для роботи системи «Автоконтур» (копіювання рельєфу поля жаткою). Для цього контуру призначена секція шестеренного насоса з робочим об'ємом 12 см³ і номінальним тиском 20 МПа (тиск спрацювання запобіжного клапана 16 МПа). Гідроциліндрами керують два розподільники (трисекційні, трипозиційні, з вмонтованими гідрозамками та електромагнітним керуванням).

Гідроурухомник рульового керування за будовою і принципом дії аналогічний ГРК комбайна КЗС-9-1.

Складальними одиницями ГРК є: гідроагрегат (насос-дозатор, розподільник, запобіжні та зворотних клапани, розміщені в одному корпусі), два гідроциліндри, два зворотні клапани та охолодник робочої рідини.

Для такого гідроурухомника призначено секцію шестеренного насоса з робочим об'ємом 6 см³ і номінальним тиском 20 МПа (тиск спрацювання запобіжного клапана 14 МПа).

Гідроурухомник ведучих коліс за будовою і принципом дії аналогічний гідроприводу комбайна КЗС-9-1, тобто він має насос НП-112 і гідромотор МП-112. Насос приводиться в дію від колінчастого вала дизеля, а гідромотор змонтовано на коробці передач ведучого моста комбайна.

Трисекційний шестеренний насос НШ-12-6-4 основного гідроурухомника і гідроурухомника рульового керування урухомлюють від вала аксіально-плунжерного насоса НП-112 гідроприводу ведучих коліс, тобто частота обертання валів насосів синхронна з частотою обертання колінчастого вала дизеля.

Основні напрями розвитку гідроприводів зернозбиральних комбайнів

Аналіз гідроприводів вітчизняних і зарубіжних зернозбиральних комбайнів свідчить про такі тенденції їх розвитку:

1.Застосування єдиної системи заправлення, зберігання і кондиціювання робочої рідини для всіх типів гідроприводу (гідроурухомник комбайна КЗС-9-1).

2. Застосування єдиної робочої рідини для всіх типів гідроприводів, незважаючи на те, є спільний бак чи бак з ізольованими відсіками для певних гідроприводів (гідроурухомники комбайнів КЗС-9-1, «Лан»).

3. Беручи до уваги, що гідроурухомник рульового керування працює здебільшого у важких умовах, у його системі передбачений охолодник робочої рідини (комбайн «Лан»).

4. Застосування для гідроурухомників основного і рульового керування (комбайн «Лан») секційних насосів шестеренного типу, а не автономних з індивідуальним урухомником (насос типу НПІ-32 і НІП-10 комбайнів «Нива», «Дон»).

5. В основному гадроурухомникуі комбайнів «Нива», «Єнісей» і «Дон» застосовували насоси однакових робочого об'єму і подачі, незважаючи на те, що окремі гідроурухомники не потребували високого тиску і високої подачі, наприклад вмикання в роботу молотарки. Це призводило до неефективного використання потужності насоса і перегрівання робочої рідини. Нині є тенденція до використання в основному гідроурухомники кількох контурів з різними робочими об'ємами секцій насоса та з різними тисками спрацювання запобіжних клапанів (комбайн «Лан»).

6. Хедери комбайнів виробництва колишнього СРСР, як правило, забезпечували копіювання нерівностей поля у поздовжній і поперечних площинах завдяки важільно-пружинному механізму. У комбайнах країн дальнього зарубіжжя передбачалося копіювання тільки в поздовжній площині. Тепер на комбайнах «Лан» та фірм «Massey Ferguson», «Glaas» тощо цю функцію виконують гідроурухомники разом з електронними системами.

7. На комбайнах «Нива» для урухомлення мотовило використано ланцюгову передачу. Більш досконалою є така передача на комбайнах «Дон» і «Лан».

Оскільки мотовило в процесі роботи змінює своє вертикальне і горизонтальне положення, надійність ланцюгової передачі знижується. Ось чому є тенденція до заміни такої передачі на об'ємний гідроурухомник обертального руху. Натурні зразки такого гідроурухомника вже використовують на комбайнах фірм дальнього зарубіжжя і розробляють в нашій країні.

8. Для забезпечення стабільного процесу роботи мотовила потрібно, щоб його колова швидкість перевищувала швидкість комбайна. Оскільки швидкість комбайна змінюють залежно від урожайності культури, то для зміни колової швидкості мотовила передбачено клинопасові гідрофіковані варіатори, якими керує комбайнер занаявного порушення технологічного процесу. Для поліпшення якості процесу (зменшення втрат зерна) фірма «International Harster» (СІЛА) запатентувала систему автоматичної зміни частоти обертання мотовила залежно від швидкості комбайна. Цього досягають завдяки електричному зв'язку датчиків частот обертання мотовила і колеса ведучого моста комбайна. Якщо сигнали датчиків не збігаються, то вмикається в роботу сервомеханізм, який змінює подачу робочої рідини в гідромотор. Можна здійснювати і ручне регулювання. Нині такі системи використовують також інші фірми.

9. Подальше розширення застосування автоматичного регулятора завантаження молотарки, гідроурухомників хедера, підбирача, реверса шнека тощо.

10. Застосування на високопродуктивних комбайнах гідрооб'ємних урухомників ведучих коліс у дво-, три- або чотириагрегатному виконанні.

6.2.14. Електрообладнання та система автоматичного керування і контролю

Електрообладнання і система автоматичного керування та контролю (САКК) комбайна КЗС-9-1. Система електрообладнання комбайна призначена для запуску дизеля, живлення датчикової апаратури, приладів освітлення, сигналізації, контрольно-вимірювальних приладів, системи мікроклімату та електрогідророзподільників.

Складовими елементами електрообладнання є:

• джерела живлення (акумуляторні кислотні батареї і генератор з регулятором);

• споживачі електроенергії: стартер, електрофакельний підігрівник, зовнішнє, переносне і внутрішнє освітлення, контрольно-вимірювальні прилади, звукова і світлова сигналізації, датчикова апаратура, склоочисник, котушки електрогідророзподільників, комутаційна апаратура, мотор-редуктор, пульт реверса похилої камери (кондиціонер і САКК не входять у систему електрообладнання);

• кабельна мережа (бортова і кабінна).

Система електрообладнання комбайна має однопровідну електричну схему постійного струму напругою 24 В з мінусом на «масі».

Акумуляторні батареї (дві) 6СТ-182ЭМ напругою 12 В сполучені між собою послідовно, розміщені у спеціальному ящику, де є також електромагнітний вимикач «маса», яким керують із кабіни.

Генератор Г 290В потужністю 4200 Вт змінного струму з випрямлячем створює постійний струм напругою 24 В. урухомлення генератора здійснюється клиновим пасом від шківа колінчастого вала дизеля.

Система освітлення складається з двох транспортних фар та семи фар для освітлення: жатної частини, всередині бункера, задньої частини і вивантажувального шнека. Комбайн обладнано також плафоном для освітлення кабіни із вмонтованим вимикачем, двома передніми та двома задніми ліхтарями та фарою-мигалкою. Крім того, в кабіні і на акумуляторному ящику розміщеня розетки для переносних світильників.

Блоки електрогідророзподільників забезпечують: піднімання і опускання жатної частини, переведення вивантажувального шнека в робоче та транспортне положення, піднімання і опускання мотовила, горизонтальне переміщення мотовила, зміну частоти обертання мотовила, молотильного барабана і вентилятора, увімкнення (вимкнення) урухомника молотарки, жатної частини і вивантажувального шнека, реверсування робочих органів жатної частини, увімкнення (вимкнення) вібраторів бункера і розфіксації зчіпки, відкривання і закривання клапана копнувача.

У системі керування електрогідророзподільників передбачене блокування вмикання урухомника вивантажувального шнека бункера доти, доки вивантажувальний шнек не буде встановлено в робоче положення, а також блокування повороту вивантажувального шнека до моменту повного вимкнення.

Система електрообладнання комбайна завдяки комбінованому приладу разом із світлосигнальним пристроєм, відповідними датчиками і сигналізаторами реалізує такі функції:

1. Вимірювання та індикацію: температури охолодної рідини дизеля і температури робочої рідини в баку гідроурухомника, тиску оливи в системі мащення дизеля, рівня палива у баку.

2. Світлову сигналізацію: увімкненого положення стоянкового гальма, положення «вимкнено» механізму блокування перемикання діапазонів коробки, положення «увімкнено» урухомника робочих органів молотарки, увімкнення габаритних ліхтарів, яке виконується одночасно з вмиканням освітлення шкали комбінованого приладу, увімкнення покажчиків повороту, засмічення фільтра повітроочисника дизеля, засмічення фільтрів гідроурухомника, відсутність струму заряджання акумуляторних батарей.

3. Світлову і звукову сигналізацію: аварійного зниження тиску оливи в системі мащення дизеля, аварійного підвищення температури охолодної рідини в дизелі, аварійного зниження рівня робочої рідини у баку гідроурухомника.

САКК має блоково-модульну структуру, яка складається з окремих підсистем: контролю та індикації основних параметрів комбайна (КІП), автоматичного регулювання завантаження основних робочих органів (АРЗ), автоматичного водіння комбайна (АВ), виявлення сторонніх предметів (ВПП), копіювання рельєфу поля (КРП).

Підсистема (КІП) є обов'язковою для комплектування комбайна, а підсистемами АРЗ, АВ, ВПП, КРП обладнують комбайн на замовлення споживача.

Підсистема КІП контролює стан основних робочих органів і перебігу технологічного процесу комбайна. Вона працює в чотирьох режимах: «Тест», «Контроль», «Інформація», «Поради». Підсистема КІП виконує свої функції тільки за увімкнених робочих органів комбайна і за максимальної частоти обертання колінчастого вала дизеля.

Режим «Тест» – це підготовчий режим роботи, який проводять на холостому ходу комбайна (комбайн не рухається, всі робочі органи працюють). Мета режиму – виявити готовність підсистеми до роботи. Проводять його перед початком роботи комбайна в полі (але не менше ніж один раз на добу).

Режим «Контроль» – це основний режим роботи підсистеми під час викнання технологічного процесу комбайна.

При цьому КІП контролює частоту обертання виконавчих органів у нормальному режимі і за зниження частоти обертання домолочувального пристрою, урухомника жатної частини, верхнього контрурухомникау, решітного стана очисника, колінчастого вала дизеля, молотильного барабана, соломонабивача, вентилятора очисника, подрібнювача, зернового і колосового шнеків, вала соломотряса, половонабивача, контрурухомників – нижнього, зернового елеватора, заднього, мотовила. Крім того, контролюється швидкість руху комбайна, поздовжній і поперечний нахили комбайна, втрати зерна за соломотрясом і очисником.

Режим «Інформація» – це додатковий сервісний режим під час виконання технологічного процесу комбайна.

У цьому режимі здійснюється вимірювання, обчислення і накопичення інформаційних параметрів: пройденого шляху, робочого часу, зібраної площі, намолоченого зерна тощо. Режим «Інформація» є автономним і може працювати паралельно з будь-яким режимом підсистеми КІП.

Режим «Поради» – це також додатковий сервісний режим під час виконання технологічного процесу комбайна.

У цьому режимі підсистема КІП видає рекомендації щодо швидкості комбайна, частоти обертання молотильного барабана і вентилятора очисника та величини зазорів у молотильному апараті і між жалюзі решіт очисника. Попередньо в підсистему вводять вихідні дані: вид культури, що збирається, співвідношення зерна до соломи за масою та маси бур'янів до маси соломи, вологість соломи та врожайність зерна.

Електрообладнання і САКК комбайна КЗСР-9 аналогічні комбайну КЗС-9-1.

Електрообладнання і САКК комбайна «Лан».

Електрообладнання призначене для виконання таких функцій:

• запуску дизеля;

• керування механізмами та їх блокування;

• видачі інформації про аварійні ситуації, технологічні та кінематичні параметри, якість роботи тощо;

• освітлення;

• керування мікрокліматом у кабіні.

Електрообладнання має однопровідну електричну схему постійного струму напругою 24 В. Джерелами струму є дві акумуляторні кислотні батареї напругою по 12 В, які сполучені послідовно, та генератор потужністю 1000 Вт.

Дизель запускається електростартером потужністю 8,5 кВт. Перш ніж увімкнеться в роботу електростартер, вмикається оливопідкачувальний насос дизеля. Запуск дизеля блокується, якщо ввімкнений гідропривід ведучих коліс або молотарки.

Керування запірними елементами гідророзподільників відбувається електромагнітами, а варіаторами мотовила і вентилятора очисника та реверсом жатної частини – електродвигунами.

Усю інформацію щодо контролю роботи дизеля, сигналізації аварійних ситуацій системи комбайна, видачі значення швидкості комбайна, частоти обертання молотильного барабана і вентилятора, контролю частоти обертання найвідповідальніших виконавчих органів, контролю втрат зерна тощо виведено за допомогою приладів та індикаторних ламп на інформатори руху та молотьби і вузол індикації втрат зерна.

Інформатор руху має такі покажчики: рівня палива у баку, тиску оливи у дизелі, температури оливи у гідроурухомнику, швидкості комбайна тощо.

Інформатор молотьби призначений для: контролю частоти обертання механізмів комбайна і відхилення цих частот від норми; сигналізації про положення окремих виконавчих органів (вивантажувальний зерновий шнек у робочому положенні тощо); сигналізації про положення і стан технологічного процесу (перевантажений соломотряс, зерновий бункер заповнений на 70% тощо). Інформатор молотьби має покажчики значень параметра та світлову і звукову сигналізацію.

Вузол індикації втрат зерна обладнаний п'єзоелектричними датчиками та модулями індикації з перетворювачами сигналів і модулем індикації.

П'єзоелектричні датчики встановлені в кінці соломотряса і грохота, а модуль індикації – в кабіні. Модуль індикації показує збільшення втрат зерна за молотаркою у вигляді червоних світлодіодів.

Освітлення має 14 фар (транспортні і робочі), два габаритних ліхтарі, два ліхтарі поворотів, два повторювачі поворотів, два задніх ліхтарі і один плафон у кабіні.

Для подання світлового сигналу транспортному засобу, що обслуговує комбайн, комбайн оснащений двома фарами-мигалками (розміщені на кабіні і капоті соломотряса).

Мікроклімат у кабіні підтримують кондиціонер і підігрівач.

6.2.15. Робоче місце комбайнера

На сучасних вітчизняних і зарубіжних комбайнах приділяють особливу увагу умовам праці комбайнера. Під час створення нових комбайнів передбачається оснащення робочого місця комбайнера системами нормалізації мікроклімату і очищення повітря, що подається в кабіну, теплошумоізоляції, а також сервомеханізмами для зменшення зусиль на важелях керування тощо.

Робоче місце комбайна КЗС-9-1 складається з кабіни і робочогомайданчика. Кабіна тепло-, звуко- та віброізольована. Майданчик з кабіною встановлену на чотирьох гумових подушках, прикріплених на рамі болтами.

Рис. 6.2.35. Кабіна і органи керування комбайна КЗС-9-1:

1 – рама під майданчик; 2 – педаль стоянкового гальма;

3 – педаль блокування увімкнення – вимкнення діапазонів швидкостей;

4 – дзеркало; 5 – рульове керування; 6 – склоочисник; 7 – передні робочі фари; 8 – дах; 9 – кондиціонер; 10 – антена; 11 – піддашшя;

12 – проблисковий ліхтар; 13 – пульт індикації КВП САКК;

14 – динамік; 15 – механізм керування гідронасосом ГСТ; 16 – пульт;

17 – шафа; 18 – механізм перемикання діапазонів швидкостей; 19 – вікно;

20 – попільниця; 21 – магнітола; 22 – термос; 23 – сидіння комбайнера;

24 – блок керування КВП; 25 – панель електроз'єднувачів;

26 – додаткове сидіння; 27 і 28 – педалі аварійних гальм; 29 – двері

Кабіна має два сидіння – основне і додаткове. Основне сидіння м'яке, підресорене з регулюванням за вагою і зростом комбайнера, переміщенням вперед – назад і догори – донизу з регулюванням спинки і подушки. Додаткове сидіння також м'яке, фіксується у складеному і робочому положеннях. Кабіну обладнано термосом, аптечкою, шафою для одягу, закритою скринькою для особистих речей і документів, склоочисником, тонованим склом вікон площею 6 м², проблисковим ліхтарем, попільницею, плафоном внутрішнього освітлення, сонцезахисним козирком, фарами для роботи вночі, дзеркалами заднього ходу та системою нормалізації мікроклімату і очищення повітря, що подається в кабіну. Систему нормалізації мікроклімату створено на основі кондиціонера, який працює в режимі охолодження або підігрівання повітря за бажанням комбайнера. Керування рухом комбайна і основними виконавчими органами відбувається з кабіни.

Рульове керування – гідрооб'ємне. Керування увімкненням робочих органів (жатної частини, молотарки, вивантажувального шнека) – електрогідравлічне (клавішами). Керування блокуванням коробки діапазонів – механічне із застосуванням троса дистанційного керування (ТДК). Керування коробкою діапазонів – механічне із застосуванням ТДК. Керування об'ємним гідроурухомником ведучих коліс і подачі палива – механічне, важелем. Керування гальмами – гідравлічне, педалями, роздільне на кожне колесо. Керування стоянковим гальмом – механічне із застосуванням ТДК. Контрольне керування (вимірювальний прилад) – комбінований, має вимірювання та індикацію параметрів 14-ти каналів аварійної сигналізації.

Робоче місце комбайна КЗСР-9 також має кабіну і робочий майданчик, які оснащені такими системами і органами, як і в комбайні КЗСР-9-1, але розміщення їх дещо інше.

Робоче місце комбайна «Лан» оснащене переважно такими самими системами і органами керування, як і комбайни КЗС-9-1 і КЗСР-9. Проте є особливості щодо застосування приладів і окремих органів керування.

Так, важіль керування ГСТ має ручку, яка виконує п'ять функцій: жатну частину опустити, мотовило підняти, мотовило опустити, правий край жатки підняти, лівий край жатки опустити. Крім цього, якщо важіль нахиляти вперед від нейтрального положення, то комбайн рухатиметься вперед, а якщо назад, – відбуватиметься рух комбайна назад.

6.2.16. Особливості будови і технологічний процес роботи комбайнів зарубіжних фірм

Комбайн «Єнісей-1200» також виконано за класичною схемою. На відміну від комбайна «Нива» він має два молотильних апарати 21 і 6 та автономний домолочувальний пристрій 8 необмолочених колосків.

Рис. 6.2.36. Технологічна схема комбайна «Єнісей-1200»:

1 – мотовило; 2 – шнек; 3 – похилий конвеєр; 4 – зерновий елеватор;

5 – бункер; 6 – другий молотильний апарат; 7 – відбійний бітер;

8 – домолочувальний пристрій; 9 – соломотряс; 10 – соломонабивач;

11 – копнувач; 12 – половонабивач; 13 – подовжувач;

14 – колосовий шнек; 15 – елеватор колосків; 16 — верхнє і нижнє решета;

17 – зерновий шнек; 18 – вентилятор; 19 – стрясна дошка;

20 – проміжний бітер; 21 – перший молотильний апарат;

22 – каменевловлювач; 23 – приймальний бітер;

24 – різальний апарат; 25 – подільник

Комбайн РСМ-10 «Дон-1500» за конструктивно-компонувальною схемою робочих органів відрізняється від комбайна «Нива» наявністю в жатній частині бітера проставки 4, а в молотарці автономного домолочувального пристрою 9 і відсутністю в молотарці приймального бітера.

Рис. 6.2.37. Технологічна схема комбайна РСМ-10 «Дон-1500»:

1 – подільник; 2 – мотовило; 3 – шнек; 4 – бітер проставки;

5 – похилий (плаваючий) конвеєр; 6 – молотильний барабан;

7 – відбійний бітер; 8 – зерновий бункер; 9 – домолочувальний пристрій;

10 – елеватор колосків; 11 – соломотряс; 12 – соломонабивач;

13 – лотік; 14 – камера копнувача; 15 – половонабивач;

16 – подовжувач верхнього решета; 17 – нижнє решето; 1

8 – колосовий шнек; 19 – верхнє решето; 20 – зерновий шнек;

21 – вентилятор; 22 – стрясна дошка; 23 – підбарабання;

24 – каменевловлювач; 25 – різальний апарат

Комбайни СК-10 «Ротор» і КТР-10 «Дон-Poтop» виконані не за класичною схемою. Робочі органи жатної частини такі самі, як і в комбайна «Дон-1500», а в молотарці замість поперечного молотильного апарата і клавішного соломотряса встановлено молотильно-сепарувальний агрегат, який має аксіальний ротор, молотильні 6 і сепарувальні 14 решітки. Гвинтові лопаті ротора захоплюють хлібну масу, що надходить від похилого конвеєра, і спрямовують її в зазор між ротором і молотильними решітками, де відбувається обмолот. Залишкове вимолочене зерно сепарується у зоні сепарувальних решіток.

Рис. 6.2.38. Технологічна схема комбайна КТР-10 «Дон-Ротор»:

1 – мотовило; 2 – шнек; 3 – бітер проставки; 4 – похилий конвеєр;

5 – ротор; 6 – молотильна решітка; 7 – зерновий бункер;

8 – завантажувальний шнек; 9 – зерновий елеватор;

10 – домолочувальний пристрій; 11 – колосовий елеватор;

12 – транспортувальні бітери; 13 – копнувач; 14 – сепарувальна решітка;

15 – подільник потоку вороху; 16 – подовжувач верхнього решета;

17 – верхнє решето; 18 – колосовий шнек; 19 – нижнє решето;

20 – зерновий шнек; 21 – вентилятор; 22 – основна стрясна дошка;

23 – приймальна камера молотильного апарата; 24 – різальний апарат

Комбайни «Mega» фірми «Claas» (Німеччина), виготовлені за класичною схемою, відрізняються від комбайна «Нива» наявністю нового типу молотильного апарата APS (прискорення перед обмолотом).

Молотильний апарат складається із барабана-прискорювача 6, молотильного барабана 4, відбійного бітера 2, решітки 1, підбарабання 3 молотильного барабана та підбарабання 5 барабана прискорювача 6.

Рис. 6.2.39. Схема технологічного процесу комбайна серії «Mega»:

1 – решітка; 2 – відбійний бітер; 3 і 5 – підбарабання; 4 – молотильний барабан; 6 – барабан-прискорювач;

7 – конвеєр похилої камери

Принцип роботи молотильного апарата такий. Барабан-прискорювач, обертаючись з частотою 80% частоти обертання молотильного барабана (280–1500 об/хв.), захоплює масу, що подається конвеєром похилої камери зі швидкістю 3 м/с, надає їй швидкості 12 м/с і спрямовує масу в молотильний зазор між молотильним барабаном і підбарабанням. Молотильний барабан діаметром 450 мм і максимальною лінійною швидкістю 35,5 м/с надає хлібній масі швидкості 20 м/с і спрямовує грубий ворох до відбійного бітера. Бітер, обертаючись з частотою 68% частоти обертання молотильного барабана, зменшує швидкість вороху до 9 м/с і спрямовує його на клавіші соломотряса. Завдяки такій конструкції молотильного апарата і його кінематичним елементам створюється тонкий шар хлібної маси, що розмішується в зазорах між барабанами і підбарабанням, і збільшуються відцентрові сили. Внаслідок цього зерно, що вільно розмішується в колосі, сепарується через підбарабання (кут охоплення 84°) барабана-прискорювача, а остаточно вимолочується і сепарується молотильним барабаном і його підбарабанням (кут охоплення 151°). Молотильний апарат такого типу сепарує близько 90% зерна, а це зменшує навантаження на соломотряс і підвищує пропускну здатність молотарки.

Комбайн «Mega-204» має потужність двигуна 147 кВт, ширину захвату жатки 4,5–5,1 м, діаметр молотильного барабана 450 мм, довжину і частоту обертання відповідно 1320 мм і 650–1500 об/хв., п'ять клавіш, площу сепарації 5,8 м², площу решіт 5,65 м², місткість бункера 6,2 м³, місткість паливного бака 400 л, масу (без жатки) 9050 кг.

Комбайн «MF-36» «Массей Фергюсон» корпорації АГКО також виготовлений за класичною схемою.

Рис. 6.2.40. Технологічна схема комбайна «MF-36»

фірми «Массей Фергюсон»:

1 – горизонтальний вивантажувальний шнек; 2 – завантажувальний зерновий шнек; 3 – домолочувальний пристрій; 4 – зерновий елеватор;

5 – колосовий елеватор; 6 – скатна дошка; 7 – соломотряс;

8 – подрібнювач; 9 – подовжувач верхнього решета;

10 – верхнє решето; 11 – нижнє решето; 12 – колосовий шнек;

13 – зерновий шнек; 14 – вентилятор; 15 – ротаційний сепаратор; 1

6 – бітер; 17 – стрясна дошка; 18 – підбарабання;

19 – молотильний барабан; 20 – конвеєр похилої камери;

21 – шнек; 22 – стрічковий конвеєр;

23 – різальний апарат; 24 – мотовило; 25 – подільник

Основні особливості цієї серії комбайнів такі:

1. Між різальним апаратом і шнеком жатки встановлений стрічковий конвеєр 22, який сприяє більш рівномірній подачі хлібної маси до шнека, а одночасно і до молотильного апарата.

2. МСП має високоінерційний молотильний барабан, проміжний бітер та ротаційний сепаратор, який виконує не тільки функцію обмолоту, а й підвищує сепарувальну здатність МСП, розвантажуючи таким чином клавішний соломотряс.

3. Повторний обмолот колосків здійснюється автономним домолочувальним пристроєм (на моделях MF 34-40).

4. Стрясну дошку очисника поділено на дві частини (два каскади), що поліпшує ефективність роботи повітряного потоку, а в цілому підвищується пропускна здатність очисника (на комбайнах MF 34–40).

5. На комбайні встановлений бортовий комп'ютер, який забезпечує комбайнера повною інформацією про стан роботи виконавчих органів, урожайність, місця проведення ТО, регулювальні роботи, які потрібно здійснити під час збирання певних культур, проведення «картографування» врожайності тощо.

6. Система «Аутолевел» забезпечує постійну висоту зрізу як у поздовжньому, так і поперечному напрямках. Система працює в автоматичному режимі завдяки комп'ютеру і гідроурухомнику.

7. Під час роботи на схилах завдяки зміні положення коліс (гідроциліндрами) корпус комбайна залишається в горизонтальному положенні, що забезпечує рівномірність завантаження всіх робочих органів молотарки і похилої камери.

8. На комбайні передбачено систему підтримування постійної подачі автоматичною зміною швидкості руху комбайна, а одночасно і зміною частоти обертання мотовила.

Комбайн «MF-36» має змінні жатки шириною захвату 4,34; 4,95; 5,56 м, молотильний барабан діаметром 600 мм і завдовжки 1400 мм з частотою обертання 390–1120 об/хв. та коловою швидкістю 12,3–36,1 м/с, підбарабання з кутом обхвату 117° та площею сепарації 0,88 м², п'ятиклавішний п'ятикаскадний соломотряс з площею сепарації 5,51 м² (з ротаційним сепаратором 8,3 м²), два решета площею 4,6 м², бункер місткістю 6,4 м³, паливний бак місткістю 600 л, двигун потужністю 162 кВт, масу з жаткою 10 700 кг.

Комбайн «Командор 228» фірми «Клаас» (Німеччина) виготовлений не за класичною схемою. Його істотна відмінність від комбайнів класичної схеми – це наявність соломорозчісувальних роторів замість клавішного соломотряса.

Рис. 6.2.41. Схема технологічного процесу

комбайна «Командор 228»

Комбайн має змінні жатки шириною захвату 5,10; 6,00; 6,60; 7,50 і 9,00 м, молотильний барабан діаметром 450 мм і завдовжки 1580 мм та частотою обертання: 1-й ступінь – 650–1500 об/хв., 2-й ступінь – 280–650 об/хв., вісім соломорозчісувальних роторів із ступінчастим пурухомником 810, 650, 540 і 430 об/хв., решета очисника площею 10 м², паливний бак місткістю 610 л, потужність двигуна 242 кВт, масу без жатки 12 320 кг.

Комбайн «Lexion 480» фірми «Claas» також виготовлено не за класичною схемою. Він істотно відрізняється від комбайна «Mega» наявністю аксіально-роторного соломотряса замість клавішного. Молотильний апарат такий самий, як і в комбайна «Mega», але більших розмірів. У цьому комбайні грубий ворох спрямовує відбійний бітер у два ротори, які розміщені паралельно вздовж молотарки, де відбувається виділення вимолоченого зерна.

Рис. 6.2.42. Молотильно-сепарувальний пристрій

Комбайна LEXION 480

Комбайн «Lexion 480» має змінні жатки шириною захвату 6,60; 7,50; 9,00 м, ширину молотарки 1700 мм, барабан-прискорювач діаметром 450 мм, молотильний барабан діаметром 600 мм та частотою обертання 362–1050 об/хв., два ротори завдовжки 4200 мм кожний і діаметром 445 мм, потужність двигуна 276 кВт, масу без жатки 1400 кг.

Розроблено моделі Lexion 460, 450, 430, 420, 410 і 405, обладнані клавішним соломотрясом.

Комбайн LEXION 670 650 має комбіновану ходову частину, що зменшує тиск на ґрунт у процесі роботи машини.

Рис. 6.2.43. Комбайн LEXION 670/650

Комбайн TR-70 фірми «Ford New Holland» (США) має два паралельно розміщених уздовж молотарки ротори, які виконують обмолот і сепарацію грубого вороху. Діаметр ротора 432 мм, його довжина 3235 мм, кут обхвату підбарабання 96°, місткість бункера 6,7 м³, потужність двигуна 107 кВт, маса 8570 кг, пропускна здатність 5,8 кг/с.

Рис. 6.2.44. Схема молотарки комбайна TR-70:

1 – шнек жатки; 2 – похилий конвеєр; 3 – живильний шнек;

4 – платформа; 5 – ротор; 6 – підбарабання; 7 – транспортна дошка;

8 – вентилятор; 9 – зерновий шнек; 10 – колосовий шнек;

11 – нижнє решето; 12 – подовжувач;

13 – верхнє решето; 14 – решітка бітера;

15 – бітер; 16 – сепарувальна решітка; 17 – розподільний шнек;

18 – зерновий елеватор; 19 – колосовий елеватор

Комбайн «Allis Chalmers» №6 (США) має МСП, ротор 17 якого розміщений перпендикулярно до його поздовжньої осі.

Рис. 6.2.45. Технологічна схема комбайна «Allis Chalmers» № 6:

1 – різальний апарат; 2 – шнек жатки; 3 – похила камера;

4 – похилий конвеєр; 5 – додатковий конвеєр;

6 – вентилятор очисника; 7 – домолочувальні гумові вальці;

8 – канал подачі повітря на решета очисника; 9 – зерновий шнек;

10 – колосовий шнек; 11 – нижнє решето очисника; 12 – колосова надставка;

13 – соломорозкидач; 14 – зерновий бункер;

15 – канал подачі повітря на ворох, що надходить із вальців;

16 – передній розподільний шнек; 17 – ротор;

18 – механізм урухомлення соломоочисника; 19 – підбарабання;

20 – відбійний бітер; 21 – задній розподільний шнек;

22 – верхнє решето очисника; 23 – вивідний канал

Ротор також виконує функції обмолоту і сепарації грубого вороху, але з тангенціальною подачею хлібної маси. Діаметр ротора 635 мм, довжина – 2286 мм, кут обхвату підбарабання 87°, місткість бункера 8,6 м³, потужність двигуна 162 кВт, маса 11 700 кг, пропускна здатність 8,2 кг/с. У жатці комбайна не передбачено механізм для автоматичного копіювання нерівностей поля в поздовжньому і поперечному напрямках. У молотарці встановлено очисник, який має грохот, вентилятор діаметрального типу з двома каналами та два гумових зубчастих вальці. Повітряний потік, що створюється вентилятором, спрямовується в два канали, один з яких – на ворох, що викидається вальцями, другий – на решета очисника. Комбайни з такою системою обмолоту і очищення успішно виконують технологічний процес під час збирання хлібів на схилах до 20°.

Комбайн «Аркус-2500» фірми «Кейс» (США) має унікальну компонувально-технологічну конструкцію некласичної схеми.

Рис. 6.2.46. Технологічна схема комбайна «Аркус-2500»:

1 – вітрорешітний очисник; 2 – конвеєр дрібного вороху;

3 – бітер соломи; 4 – аксіальні ротори; 5 – жатка;

6 – кабіна; 7 – моторна установка; 8 – зерновий бункер

У комбайні немає традиційної похилої камери, а двороторний молотильно-сепарувальний пристрій розміщений безпосередньо за жаткою (шириною захвату 7,20; 7,80; 8,40 м). Ротори діаметром 450 мм і завдовжки 2535 мм мають частоту обертання 621–1802 об/хв., а з редуктором – 260–756 об/хв.

На комбайні встановлено два вітрорешітні, три решітні очисники (площа 8,54 м²) з осьовим вентилятором (600–1800 об/хв.).

Бункер місткістю 12 м³ розвантажується за 2,7 хв.

Комбайн «Аркус» відрізняється від традиційних також наявністю передніх керованих коліс, потужного дизеля (310 кВт), що дає змогу комбайну рухатися зі швидкістю до 40 км/год. під час переїздів. Маса комбайна 16 500 кг (без жатки).

Перші результати випробувань комбайна в Німеччині засвідчили, що його продуктивність становила 32–45 т/год., а втрати зерна не перевищували 0,7%.

Блоково-модульний зернозбиральний комплекс КЗС-10 «Полісся-Ротор», виготовлений на базі УЕЗ-250, за продуктивністю, маневреністю, прохідністю, умовами роботи оператора є на рівні кращих зразків самохідних комбайнів. Водночас цей комплекс перевершує самохідні комбайни за економічною ефективністю, оскільки енергозасіб крім збирання зернових культур використовується у складі комплексів для скошування трав і збирання культур, що силосуються, та цукрових буряків.

До комплекту входять: жатка для збирання зернових культур, молотильно-сепарувальний пристрій (МСП); система транспортування дрібного вороху; причіпний очисник-нагромаджувач (ОНП); візок для транспортування жатки. За окремим замовленням можуть поставлятися підбирач, жатка для збирання кукурудзи на зерно, бункер для збирання полови і змінні пристрої для збирання різних культур: соняшнику, сої, сорго, насінників трав, зернобобових і круп'яних культур.

Рис. 6.2.47. Схема технологічного процесу роботи зернозбирального комплексу КЗС-10:

1 – валець проставки жатки; 2 – додатковий валець МСП; 3 – ротор МСП;

4 – сепарувальні решітки МСП; 5 – бітер МСП; 6 – приймальна камера ОНП;

7 – вивантажувальний похилий шнек; 8 – редуктор; 9 – колосовий елеватор;

10 – завантажувальний шнек; 11 – додаткове решето;

12 – зерновий елеватор; 13 – зерновий бункер;

14 – вібраційний пристрій бункера; 15 – вивантажувальний поворотний шнек; 16 – капот; 17 – подовжувач; 18 – верхнє решето;

19 – нижнє решето; 20 – колосовий піддон; 21 – колосовий шнек;

22 – зерновий піддон; 23 – зерновий шнек; 24 – розподільний шнек;

25 –домолочувальний пристрій; 26 — вентилятор очисника;

27 – горизонтальний вивантажувальний шнек; 28 – стрясна дошка очисника; 29 – похилий шнек системи транспортування дрібного вороху;

30 – соломовідвід; 31 – елеватор МСП; 32 – подрібнювач МСП;

33 – шнек МСП; 34 – дека МСП; 35 – шнек жатки;

36 – різальний апарат; 37 – мотовило; 38 – подільник

Технологічний процес роботи. Під час руху зернозбирального комплексу подільники 38 відокремлюють смугу хлібостою, яка дорівнює ширині захвату жатки. Мотовило 37, обертаючись, підводить стебла до різального апарата 36, який зрізує їх. Зрізані стебла мотовило укладає на шнек 35, спіральні витки якого переміщують їх із боків до середини. Тут пальцьовий механізм шнека захоплює стебла і спрямовує їх у вікно жатки, з якого стебла відбирає валець 1 проставки і ним спрямовуються у зазор між ротором 3 і декою 34 МСП, де у молотильній частині і відбувається обмолот.

У процесі обмолоту дрібний ворох (зерно, полова, дрібні соломисті частинки) просипаються через деку 34 і потрапляють на додатковий валець 2, який спрямовує цей ворох на шнек 33.

Решта соломистої маси (грубий ворох) перемішується вздовж осі ротора 3 в сепарувальну частину МСП. Під час руху грубого вороху дрібний ворох просипається через сепарувальні решітки 4 і потрапляє на додатковий валець 2 і шнек 33. Солому ротор викидає до подрібнювача 32, де вона подрібнюється, а соломоведенням30 розкидається з боку комплексу або укладається у валок.

Дрібний ворох, що виділився у молотильній і сепарувальній частинах МСП, переміщується бітером 5 на елеватор 31, який спрямовує його до похилого шнека 29 системи транспортування дрібного вороху, а звідти – у приймальну камеру 6 ОНП.

Із приймальної камери ОНП дрібний ворох потрапляє на стрясну дошку 28 очисника. Завдяки коливальному руху дошки дрібний ворох розділяється на дві фракції: в нижньому шарі знаходиться зернова суміш, а у верхньому – легкі домішки. Шар зернової суміші проходить через пальцьову решітку стрясної дошки і потрапляє на додаткове решето 11 очисника, легкі домішки повітряним потоком вентилятора 26 спрямовуються у капот ОНП, а з нього – на поле.

З додаткового решета частина зерна просипається на нижнє решето 19, а з решета сходом потрапляє на верхнє решето 18. При цьому зерно знову очищається повітряним потоком від легких домішок. З верхнього решета зерно просипається на нижнє решето, а з нього – у зерновий піддон 22. З піддона очищене зерно потрапляє до зернового елеватора 12, який спрямовує зерно до завантажувального шнека 10 бункера 13. Після завантаження бункера зерно вивантажують горизонтальним 27, похилим 7 та поворотним 15 шнеками у транспортний засіб.

Невимолочені колоски просипаються через подовжувач 17 і потрапляють у колосовий піддон 20, а з нього колосовим шнеком 21 та колосовим елеватором 9 спрямовуються у домолочувальний пристрій 25. Тут продукти домолоту розподіляються шнеком 24 за шириною стрясної дошки.

Щодо інших марок самохідних роторних комбайнів зарубіжних фірм, то вони мають такі технічні дані:

діаметр ротора 432–800 мм, довжина – 2286–4267 мм, кут обхвату підбарабання 87–134°, місткість бункера 6,3–11,1 м³, потужність двигуна 107–199 кВт, маса 8570–12 200 кг, пропускна здатність 6–8,4 кг/с.

Причіпні комбайни застосовуються менше, проте їх розробку і випуск окремі фірми продовжують. Це пов'язано зі значним підвищенням технічного рівня тракторів, винайденням надійних дистанційних систем керування, контролю і сигналізації з використанням гідравлічних, електричних і електрогідравлічних механізмів.

У США і Канаді причіпні комбайни випускають кілька фірм. Так, фірма «John Deere» випускає дві моделі комбайнів 6601 і 7721, які створені на базімодифікацій самохідних комбайнів за класичною схемою. При цьому продуктивність цих комбайнів на 20– 30% перевищує продуктивність самохідних того самого класу.

6.2.17. Основні напрями розвитку зернозбиральних комбайнів

Основними напрямами розвитку сучасного комбайнобудування є підвищення їх продуктивності за рахунок збільшення пропускної здатності і надійності комбайнів, універсалізація цих машин для збирання різних сільськогосподарських культур (кукурудзи, соняшнику та ін.), поліпшення умов праці механізаторів.

Продуктивність роботи зернозбирального комбайна значною мірою обумовлює конструкція і параметри молотильно-сепарувального пристрою (МСП). Сучасні комбайни за конструкцією МСП поділяють на три основні типи: класичний, роторний і комбінований.

У комбайнах класичного типу обмолот і сепарація хлібної маси здійснюють бильний барабан і клавішний соломотряс. З метою підвищення пропускної здатності і якості обмолоту комбайни обладнуються відбійним бітером (Ліда-1300, Єнісей КЗС-960, КЗС-9-1), системою обмолоту і сепарації АРS: бітер-прискорювач руху хлібної маси, молотильний барабан і відбійний бітер (Lexion 540, Т 670 та ін.).

Комбайни класичної схеми обмолоту в основному мають пропускну здатність на рівні 5–10 кг/с. Подальше зростання пропускної здатності здійснюється за рахунок збільшення розмірів МСП, а отже, розмірів і маси комбайна (Палессе GS12), що призводить до значного збільшення матеріалоємності машини й ущільнення ґрунту її ходовим апаратом.

Значним резервом у підвищенні продуктивності комбайнів із класичним МСП є впровадження багатобарабанної системи (Скіф-250, Скіф-250р І Скіф-350, Ліда-1300). За рахунок цього пропускна здатність зернозбирального комбайна Скіф-350 доведена до 14 кг/с. Серійне його виробництво передбачено розпочати з 2014 року.

Рис. 6.2.48. Зернозбиральний комбайн Скіф-250

Практика свідчить, що основна маса втрат зерна комбайнами з класичним МСП відбувається в соломистому (грубому) воросі, особливо під час збирання високоврожайних, вологих і забур’янених хлібів. Тому для підвищення ефективності сепарації грубого вороху в комбайнах серії «Лексіон» (Lexion) над клавішами соломотряса встановлено бітер з активними пальцями (система МSS), який сприяє спушуванню вороху і виділенню зерна. Однак, незважаючи на всі удосконалення комбайна з класичною схемою обмолоту, за його застосування все ж спостерігаються підвищені втрати і пошкодження зерна (подрібнення і мікротріщини).

Якщо для прикладу взяти колосок і вдарити ним об край стола, то насамперед висиплеться крупне, повноцінне зерно. Щупле, недорозвинуте – залишиться у колосі. Для його видалення необхідно прикласти значно більше ударне зусилля. Саме таким чином працює комбайн з класичною схемою обмолоту. Молотильний пристрій барабана налаштовують на режим для видалення всього зерна, але при цьому пошкоджується найбільш цінна частина врожаю. З меншим зусиллям і без пошкодження можна видалити зерно, якщо затиснути колосок між долонями руки і потерти їх між собою. Цей принцип закладено в конструкцію комбайна з роторною схемою обмолоту.

У роторних комбайнах обмолот і сепарація хлібної маси здійснюється в єдиному робочому органі – роторі, який замінює барабан і соломотряс. Це дає можливість, порівняно з класичним комбайном, маючи однакові з ним розміри, майже вдвічі збільшити продуктивність, зменшити дроблення і мікропошкодження зерна, а отже, підвищити його посівні якості.

Голландська компанія New Holland випускає двороторні зернозбиральні комбайни серії СR. Хлібна маса надходить з подавального лотка, підбирається спіральними планками у передній частині ротора. Потім поділяється на два паралельних потоки, молотиться роторами, які обертаються у протилежних напрямках, подається на бітер з регульованим підбарабанням і йде далі в дефлектор, який направляє солому в подрібнювач або у валок на поверхню поля.

Роторні комбайни добре зарекомендували себе на збиранні кукурудзи, соняшнику і сої. Недоліками їх є дещо більша (на 10–20%) витрата палива на одиницю роботи. І вища ціна самої машини.

Еволюція розвитку конструкції комбайнів призвела до створення комбінованих МСП, у яких обмолот і основна сепарація хлібної маси здійснюється класичним (барабанним) МСП, а сепарація соломистого вороху – роторним соломосепаратором з аксіальною подачею. Такі зернозбиральні комбайни випускають фірми «Клаас» (марки Lexion 570, Lexion 580 і Lexion 600, Tucano 470 і Tucano 480), «Джон Дір» (С 670) і «Нью Холанд» (CS 6090 і СSX 7080).

Зернозбиральні комбайни фірми «Клаас» з комбінованим МСП обладнані молотильною системою APS (прискорювач хлібної маси, молотильний барабан і відбійний бітер). Значне прискорення потоку хлібної маси від 3 до 20 м/с сприяє підвищенню ефективності роботи МСП комбайна, зокрема, рівномірності подачі маси до барабана і додатковій сепарації зерна за рахунок дії відцентрових сил. Остаточно зерно виділяється роторною системою сепарації Roto Plus. Комбайни серії «Лексіон» (Lexion) обладнано двома роторними сепараторами, які обертаються у протилежних напрямках. Залежно від виду зернових культур, умов збирання і властивостей соломи частота обертання роторів регулюється у межах від 350 до 1010 хв^-1 безпосередньо з кабіни. Пропускна здатність таких комбайнів, за результатами випробувань УкрНДІПВТ ім. Л.Погорілого, сягає 20 кг/с.

Питання для самоперевірки:

1. Призначення зернозбирального комбайну. 2. Основні агрегати зернозбирального комбайна. 3. Робочі органі жатної частини комбайна класичної схеми в порядку виконання технологічного процесу. 4. Робочі органи молотарки комбайна класичної схеми в порядку виконання технологічного процесу. 5. За якими ознаками класифікують зернозбиральні комбайни? 6. Основні напрями розвитку зернозбиральних комбайнів. 7. Які регульовані параметри передбачено у жатних частинах комбайнів? 8. Які регульовані параметри передбачено у молотильних апаратах? 9. Які регульовані параметри передбачено в очисниках комбайнів?

Попередня тема

На початок

Наступна тема